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1、深圳市航盛电子股份有限公司文件编号HS-71-01版本状态A/0文件类别质量管理业务程序（HS-71）页 码第 2 页 共 14 页文件名称进料检验管理办法生效日期2004年8月20日目 录1、目的2、适用范围3、定义4、职责和权限5、业务体系流程图6、程序6.1进料的验收6.2确定检查方式6.3检查基准书的制定6.4进料检查的实施.6.5不合格物料的改善活动6.6月单位的质量检验统计报告6.7 AQL抽样标准6.8样板的管理6.9 IQC人员资格的管理7、相关文件8、相关记录拟 制李 宏审 核柳敬之批 准郑越超1、目的本程序规定了进料检验业务的基本事项，对进料进行合理有效的检验，确保进料质量
2、符合本公司的产品质量要求，并提升供应商所供产品的质量水准。2、适用范围本程序适用公司采购的原材料、零部件、外协件的检验工作。3、定义3.1检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。3.2试验：针对实体的某一特性进行实验，经过一段时间后的分析得出结果的活动。3.3验证：通过检查和提供客观证据表明规定要求已满足的认可。3.4辅料：是指生产制造过程中所需的工艺材料，它包括关键辅料如锡条、锡丝、红胶、黄胶、黑胶、助焊剂等，一般辅料如；封箱胶纸、高温胶纸、白胶条、氧化腊、稀释剂、打包带、散热油、雪油、纱手套、胶手套、白手套、
3、擦机布等。3.5全数检查：对每个物品进行全部检查，把结果与规格进行比较，分为良品与不良品，把良品判定合格的检查，并记录在检验报告里。3.6一般检查：对每个物品和批一次抽样，根据检查规格所定方法进行测量，试验或调查，把结果与判定基准比较以后判定每个物品为良品和不良，再对整个批判定合格或不合格。3.7加严检查：抽样数为一般检查的2倍的加严检查方式，对批进行一次抽样的检查，但判定AQL基准还是按照一般检查该批的AQL判定基准进行判定的检查方式。当一般检查中有连续2批为不合格则下批来料转换成加严检查，加严检查连续3批合格，下批来料将转换成一般检查，如进行加严检查则将对分供方考虑工时损失方面的索赔处理。
4、3.8管理检查：只对该物料作简单的对规格、型号、品牌、包装状态方面的核实检查的一种检查方式，如生产过程发生不良，不良率大于0.2%，下批来料将转换为一般检查，直至将生产过程没有问题发生，且连续3批抽检合格后，下批来料将又转换成管理检查，管理检查只作部件检查履历表（HS-71-01-01）的记录，需有制造之供应商的出货检验合格数据报告作为依据。检查员有对于实施了管理检查的供应商计划进行访问/调查的权利，供应商的品质管理经考评不合格时质量管理部总经理承认后取消管理检查。3.9免检：本厂无法作进料检验，但可由制程中检验判定其质量之好坏之原物料及质量稳定之原物料和不影响产品质量之五金工具、文具用品、包
5、装材料等一般辅料进厂不作进料检验，对关键辅料或其它根据品质情况及技术情报，认为品质特性良好的物品。3.10 CHECK检查：选取少数的试料进行试验测定或调查后，根据结果来判定批的合格、不合格，物品的良好、不良好或掌握来料质量状态和工程能力状态。抽样按N=5，C=0进行判定批的合格、不合格。具体CHECK检查项目根据IQC检查基准书进行。3.11批：在同一条件下生产的一批物品。3.12试料：以某一批物品某种目的所抽出来的适量物品。4、职责和权限4.1IQC1）来料的检查2）检查的判定3）检查结果的记录及活用4）物料不合格发生损失费用的索赔提出5）原材料年度试验计划的制定及发放4.2采购中心1）不
6、合格通报分供方及跟催分供方对策措施的回复2）不良物料的分供方改善对策树立及实施计划的跟催3）不合格批的处理及措施的树立4）设计变更物料入库前的事前通报5）不良物料的损失费用索赔的执行4.3生管物流部1）来料的验收2）不合格批退料处理的执行3）长期在库品的再检查申请单的提出4.4技术中心1）下发新零件样板、零件确认书、规格书/承认书/图纸、技术指标。2）设计变更部品的检查委托申请的提出3) 设计变更事项的通报4.5质量管理部实验室 实验室负责实施原材料年度物料试验计划。5、业务体系流程图（见附件1）6、程序6.1进料的验收：采购品进厂时仓管员须确认送货单（HS-43-01-01），送货单（HS-
7、43-01-01）需注明品名、规格（型号）、数量、交货时间、配套机型、仓管员对交货逐一清点，一切无误后在送货单（HS-43-01-01）上签收。仓管员对进料验收完成后，把送货单（HS-43-01-01）送交IQC通知相关检查员进行检验，并在验收单上注明是否急料和送单的日期、时间。6.2确定检查方式：IQC检查员根据送货单部品编号检查该物料的部件检查履历表（HS-71-01-01）的记录，从而确定该批物料的检查方式，如该物料属于管理检查项目，则按管理检查进行，如该物料属于一般检查则按GB/T2828.1-2003一般检查II水准进行抽样检查。一般检查的抽样标准依据（附件2）之AQL抽样标准。如属
8、全数检查则进行全检，如属加严检查则按3.7条的加严检查方式进行抽样检查。6.3 检查基准书的制定：检查基准书由SQE工程师依据技术中心下发的零件样板、零件确认书、规格书/承认书/图纸、技术指标，工程部的控制计划书、IQC收集的相应零部件国家/国际标准等资料制定IQC检查基准书，检查基准书包括检验项目、规格、检验方法、检查方式抽样数、判定基准、周期、检验工具。6.4进料检查的实施：6.4.1检查前的准备工作：检查员在实施取样检查前应准备该物料的IQC检查基准书、承认样板、图纸/规格书等资料.相关检验工具、仪器、相应的质量记录表单，包括IQC来料检验报告（HS-71-01-04）和部件检查履历表（
9、HS-71-01-01）等表单，另检查员应是有上岗证的人员才能对来料实施检查。6.4.2检查的方法及依据：IQC按6.2确定下来的检查方式进行取样，开箱数按进行，（X表示来料总箱数）；检验依据：根据物料图纸、样板、技术标准（规范）、相关品质判定标准、零件确认书、IQC检查基准书进行，先核查该物料的供应商应在合格供应商名单中.同时符合物料清单上（BOM）指定的供应商(如果有指定)所供的物料，再按IQC检查基准书所列项目进行检验。检查完成后作成IQC来料检验报告， 并把来料的质量结果记录在部件检查履历表（HS-71-01-01）上。6.4.3检查记录的处理：检查员检查完成后需填写IQC来料检验报告
10、（HS-71-01-04），有尺寸、数据要求的须将数据记录在此报告上，一般记录5个数据，客户有特殊要求时，按客户的要求做记录。在综合判定栏上填写结果交工程师及主管审批后存档管理，对于综合判定不合格的物料检查员要作成物料不合格发生通报书（HS-71-01-05）并经工程师确认后，附不良样品交主管及上级审批，将报告分发给采购中心及供应商，如需特采该物料由采购中心进行申请，主要缺陷及次要缺陷需由品质管理部负责人签署，报告结果分发给IQC进行相应标识处理。采购中心及质量管理部IQC跟进供应商进行改善及对策回复。另IQC要填写物料不合格发生通报书跟进表（HS-71-01-02）与物料不合格发生通报书（H
11、S-71-01-05）一起保存管理，跟进供应商的对策及下批供货时进行跟踪验证，如是生产及市场反馈物料问题时IQC检验员应填写物料不良问题点通报书（HS-71-01-07）通报供应商及采购中心。6.4.4紧急物料的放行：当公司收到采购物料，因生产急需来不及检验，由相应部门申请,质量管理部负责人批准，予以放行，IQC人员对该批物料做好产品主动性标识，记录、通知仓库人员发料且做好记录，同时IQC检查员对该批物料继续抽样检查。由PQE人员进行跟踪，如生产过程中发现不合格或IQC抽样发生不合格时，停止生产，并撤回该批物料。6.4.6CKD、SKD物料的检查：IQC依据生产物流部下发的CKD、SKD制造命
12、令之物料清单进行检验，所有物料必须为IQC检验合格物料。IQC检查员现场对包装质量检查、包括标识、状态及物料原包装标识是否符合要求,最小单位包装必须能够标明数量、编号、规格、厂名。填写检验记录:CKD SKD套料检验报告（HS-71-01-03）。不合格物料的处理：对于检查不合要求的由IQC检查员现场通知生产管理处即时改进，套料发货前IQC FAX一份套料检验报告给客户，并COPY一份随货发往客户，在放置箱外标明。检验合格包装好的物料IQC检查员在每箱贴上检验合格标签后入库。6.4.7免检物料的验证：免检物料由仓管员对进料的包装、型号、外观、数量作验收，由IQC对生产厂家的合格证明进行验收，另
13、关键辅料按3.9条款所列项目进行品牌验证，对于一般辅料按3.9条款所列项目实施免检。6.4.8检查批的标识入库：检验合格的物料，检验员在货箱上贴上相关的检验合格标签或盖IQC检验合格章（附件3），检验不合格的物料，检验员在货箱上贴上不合格标签或盖IQC检验不合格章（附件3），IQC检查员在送货单上填写相关质量结果签名后交文员入电脑MRP系统，同时将送货单送交相关仓管员，合格批由仓管员把物料从待检区移到合格区入库，不合格由仓管员把物料从待检区转移到不合格品放置区。6.4.9长期库存品的检查:当长期库存物料已到库存已到期限时,由仓管员开出再检通知单（HS-43-01-09）给IQC再检。IQC之检
14、验方法与进料检验相同。如出现不合格需在不合格发生通报书（HS-71-01-05）上注明“库存再检物料”，物料库存期限再检周期明细表（附件4）。6.4.10 IQC负责编制原材料年度试验计划（HS-71-01-06），分发给质量管理部实验室进行实施，IQC填写原材料试验申请表（HS-72-00-04）及将物料提供给实验室，试验的原材料为：电调高频头、手调电感高频头、磁带机芯、CD机芯、开关、LCD、VFD、解码板、特殊高低温要求之塑胶件、电镀五金件、灯泡、LED。6.5不合格物料的改善活动：由SQE工程师根据来料不合格的物料不合格发生通报书（HS-71-01-05），生产及市场反馈物料问题的物料
15、不良问题点通报书（HS-71-01-07）通报给采购中心及供应商，由供应商根据物料品质问题改善报告（HS-71-01-08）进行分析及改善，SQE工程师及采购中心跟进供应商在规定的时间内完成改善活动及回复。6.6月单位的质量检验统计报告：每月由IQC文员依据供应商实物质量评分标准（附件5），收集物料质量信息进行供应商实物质量评分。质量管理部负责人审核后将评分结果通报给采购中心及财物部。由SQE工程师发出供应商品质等级通报书给供应商，对被评为D级的供应商由SQE工程师制定品质通报给供应商及采购中心，供应商对品质通报中的问题点进行对策及回复，回复格式根据物料品质问题改善报告（HS-71-01-08）进行，由SQE工程师确认改善对策及结果后，由质量管理部负责人召开D级供应商品质改善会议，说明我司的质量要求及供应商阐述其改善活动。对D级供应商由SQE工程师制定辅导计划及实施辅导活动。提高供应商的质量管理水平。6.7对物料检验的缺点进行分类及AQL抽样标准1） 重缺点：依经验与判断显示，可能因个人使用或维护而引起危险或不安全情况的缺 。2）主要缺点：物料的使用性能不能达到期望之目的，或显著的减低其实用性质。3）次要缺点：物料使用性能对
