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1、浅析现有生产条件下叉车门架装配的改进周玉林摘要：门架装配中存在各运动副之间的间隙不易调整、门架从组装调试到装车周期长、地摊式作业劳动强度大，同时在作业过程中还存在不安全隐患、油漆外观破损的现象。针对门架装配中存在的问题，通过对门架结构、装配过程分析，根据现有生产条件，实施有效的措施，予以改进。关键词：门架装配、质量、劳动强度、安全一、前 言起重系统是叉车进行装卸作业的主要工作装置。它的性能如何，除了由零部件本身质量决定外，各零部件的组装与调试显得更为重要。门架在叉车起升机构中，起着上升、下降的作用，是起重系统运动作业的基础。在起升货物时，它受起升油缸支撑，从而承受货物轴向的作用力。同时货物的重
2、量作用在货叉上，通过货叉架传递到门架，使门架承受弯矩。门架又通过下部及倾斜缸将力传给车架，通过平衡重与载荷中心之间的相互作用，保持在安全起重重量范围内门架的正常作业。所以门架在叉车的起重系统中起到了至关重要的作用。它的好坏直接影响到使用性能和使用寿命。随着市场需求的扩大，叉车的产量日益增加，其主要作业装置系统起重系统的质量问题也逐渐显现出来。据客户反映，主要问题集中在叉车使用一段时间后，就出现门架或货叉架卡滞、油缸升降速度明显变慢、空载时货叉架卡住，不能靠自重下滑、货叉架歪斜、门架及货叉架振动噪声增大、链条与链轮局部磨损严重，或是交付的新车，也有门架及油缸外观有二次油漆的现象。经过对装配全过程
3、研究分析，产生上述问题的原因主要是生产工艺、焊接与运输及装配存在不合理因素。通过改装实验，改进了门架装配方法，提高工作效率，降低了劳动强度，保证了质量，并消除了安全隐患。二、客户反映的质量问题分析门架变形和装配调整粗略是导致门架或货叉架卡滞、油缸升降速度明显变慢、空载时货叉架卡住，不能靠自重下滑、货叉架歪斜、门架及货叉架振动噪声增大、链条与链轮局部磨损严重的主要原因。以标准两节式门架为例，主要组成部分是由外门架、内门架、起升油缸、货叉架、起重链条、门架管路系统等。外门架与内门架都是成型槽钢呈【 形式的，并且具有足够大的截面，以便承受货物和货叉架的重量。外门架 立柱截面多数为槽型截面，下端焊有门
4、架支座，用来与前桥连接，门架两侧还焊接着倾斜油缸支座，以安装倾斜油缸，通过左右两侧油缸，再与车架连接。内门架多数为J型截面，下端两侧有一个大主滚轮和一个小侧滚轮，上端链轮轴上装着两个链轮，内门架从外门架上端开口处滑入外门架，固定在外门架底梁上的两升降缸头部，嵌入内门架凹槽内，并用螺栓固定。货叉架上两边各装有三个主滚轮和两个对称分布的小侧滚轮，限制货叉架在内门架的轨道中左右晃动。货叉架通过悬挂在内门架上链轮的链条，与外门架挂链板连接起来。叉车工作时，从多路阀里流出的高压油通过高压胶管、限速阀进入两升降缸底部，油液推动活塞杆轴向运动，内门架被带动起升，随着内门架的上升，货叉架在内门架轨道中，被起重
5、链条带动上升；当需要下降时，打开多路阀的卸荷阀，在内门架、货叉架或货叉上负载的货物的自重作用下，升降缸中的油液进行卸荷，活塞杆下降，内门架与货叉架也随之下降。操纵多路阀的倾斜阀杆时，可使用两侧倾斜缸前后升缩。倾斜阀杆前推高压油进入油缸低侧，活塞杆前伸，使门架前倾角度为6度，倾斜阀杆后拉，高压油进入油缸头部使活塞杆后缩，门架可后倾12度。当门架工件尺寸不符合或装配调整间隙达不到要求时，叉车装卸工作就会出现卡滞等上述质量问题。若解决门架工件制作和装配调整质量，亦即解决了客户反映的质量问题。三、改进门架工件尺寸难以控制、油漆脱落现象内外门架总成均属于焊接件，焊接时由于局部不均匀加热和冷却，内外门架都
6、有角变形和扭曲变形。角变形使门架开口端尺寸变化；扭曲变形则造成左右槽钢中心线不平行。两种形变使门架工件尺寸难以控制。而无控制措施的地摊式焊接作业，更难以保证焊接成型质量，并使工件内部残留有焊接变形应力。焊件在地面上的自由状态下焊接，更不利于减小焊接变形。在焊缝未完全冷却和人工翻转门架时的摔掼，极易造成门架变形。在外力及焊接残余应力的作用下，使门架形位尺寸发生变化，工人在组装门架时，就很难调整到规定范围内的间隙值。门架焊好后在运输过程中都堆放在一起，由于路面不平坦易产生碰撞、刮擦，甚至滑落。不仅损坏了表面漆层，使门架不得不二次油漆，导致外观上像翻新的旧车。由此可见，门架的制作和运输需专门的工位器
7、具。经协调，由技术部设计专用门架制作焊件变为机和运输架。要保证门架不变形，首先要改变原来无约束的焊接作业方式。使用焊接变位机焊接的门架，由于门架各部位构件在变位机上焊件，利用外加刚性约束，及刚性固定法，减少了焊接焊件施焊后的变形，再通过对焊缝位置的锤击，使其产生微量塑性变形，释放焊接应力。专用运输架下面为一个托架，方便叉车货叉进入。托架上端均布、对称地焊接了500mm左右高度的立柱，内外门架都可垂直插在两立柱上。立柱的三个面与门架槽钢U型截面基本吻合，因此就限制了门架左右和前后方向的移动的自由度。门架之间相隔一定的距离，避免门架在运输和起吊时的碰撞，很好地保护了门架油漆外观。也消除了原来无运输
8、架时，门架意外磕碰，发生的变形现象。焊接变位机和专用运输架的使用，更使得门架的焊接变形从制作源头就得到有效的控制，在运输过程中再加以防护，使门架装配时各运动副间的间隙易调整到位，不至于间隙过大或过小，导致门架在使用过程中产生门架或货叉架卡滞、振动、噪音大、油缸升降速度变慢等诸多问题。同时，专用运输架的使用也有效的保护了门架的表面油漆。四、改进地摊式装配作业、劳动强度大现状，使门架调整精细门架调整粗略是导致前述问题的另一重要原因。一直以来，门架装配都是地摊式作业，内外门架堆在一起，直接放在地上，地面上还摆放着货叉架、胶管、轴承等零部件，还有油缸组装时留下的油污，现场很凌乱。工人们在操作时，有可能
9、会滑倒被碰伤，存在安全隐患。装配门架轴承和调整门架间隙时，经常都要长时间的弯着腰或蹲着工作，劳动强度大。在这种作业条件下，对内外门架的前后间隙的检查，与调整左右间隙的检查，和调整及货叉架测滚轮对内门架左右间隙的调整很粗略。而这些部位的间隙调整，都是直接影响门架各运动副之间运动精度的关键。因此，门架装配也需要专用的操作工位器具。没有门架装配的专用工位器具，工人在组装门架时费时费力效率低，存在安全隐患，且无法达到装配精度。经研究、设计，利用备料车间的一些槽钢、钢板的料头在金工、结构两车间的配合下制作出轨道式门架装配工作台。改变了过去劳动强度大、存在安全隐患的地摊式装配作业方式。该工作台底部为两根对
10、放固定C型槽钢平放构架，长 4430mm宽510 mm，底座一端为一高660mm固定支架，另一端为装有滚动轴承的小平台。操作台的固定端支架用于放置门架下端，小平台可在底座槽钢内前后移动，调节头尾间的距离，以适合装配不同型号、不同尺寸的门架。小平台与轨道间设有锁紧装置。当小平台被调整到需要的位置时，由锁紧装置锁紧，限制其在装配门架时移动。门架装配时，水平放置在工作台上，从上端到地面约有780mm的高度。工人在操作时不用长时间的下蹲或弯腰，降低了工人的劳动强度，消除了安全隐患，也容易用眼睛观察到内外门架与货叉架的间隙多少，从而进行误差调整。由此提高了门架各运动副之间的运动精度，减少各运动件相互间的
11、摩擦力，提高整车的稳定性。五、改进装配工序，提高工作效率原来门架的装配工序没有合理的安排。两人两组分开组装，从门架螺孔回丝、装配货叉架轴承、门架间隙调整，到组装完毕往整车上挂装，从头干到尾。两组之间由于装配速度不同，且受到场地、设备因素的影响，再加上互相合作意识不强，装配线上的叉车都已经下线，门架工位却还没完工，延误了整车的组装，影响了下道试车和精整工序的时间进度，工作效率低。现将门架装配改成流水线式作业。分为门架装配调试、货叉架轴承组装、挂装整车三个工位，大家分工明确各负其责。当一组门架挂装整车时，前两道工序已经进入第三组门架装配调试、第二货叉架轴承组装了。这样大大缩短了门架从装配到整车的时间。这种作业方式也被推广到其它组件生产上，使车间的整体工作效率得到提高。六、结 语经过设计制作的专用工位器具，投入使用后，起到了很好的作用，达到了良好的效果。工作现场整齐划一，工人操作起来有条不紊，质量得到提升，安全隐患被消除。采用流水作业方式不仅提高了工作效率，提高了产能，同时也由于分工明确，使得职工的责任心增强，质量得到进一步保证。参考文献：装卸搬运车辆，主编：陈慕忱叉车维修与培训，主编：杨安国致谢给予指导和协助的各位老师和工友！敬请各位同仁、领导、老师和专家批评指正为谢！ 6
