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1、 国家标准（GB/T 144861993）将塑件尺寸公差分成7个精度等级。影响注塑成型的塑件精度的主要因素有模具制造的精度、塑料收缩率的波动和模具的磨损程度等。对小尺寸的塑料制品来说，制造误差对制品的尺寸精度影响最大；而对大尺寸的塑料制品来说，收缩率波动影响塑件尺寸精度的主要因素。塑料表面的光亮程度并不完全取决于型腔表面粗糙度，还和塑料品种有关。当内侧凹较浅且在脱模温度下该塑件具有足够弹性时，才可考虑使用强制脱模。塑件设计时同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，引起翘曲变形。在塑件上布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔和气泡。热塑性塑料注射
2、成型时，将金属嵌件预热到接近物料温度以降低嵌件周围塑料的收缩应力。为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或变形，应使螺纹最外圈和最里圈留有台阶。 塑件上的螺纹加工方法有：直接模塑成型、机械加工和金属嵌件等。 模制螺纹的精度，一般低于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。 成型零件主要有：凹模 、 凸模 、型芯等. 。浇注系统结构组成：主流道、分流道、浇口、冷料井。按注射模的总体结构特征分类，可将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等。单分型注塑模的结构组成、工作原理双分型注塑模的结构组成、工作原理热流道注塑模的结构组成、工作原理在卧式或立式注塑机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为便于流道凝料的拔出
3、，主流道需设计成圆锥形，锥角一般选取2 6，角式注塑机上使用的模具中，主流道开设在分型面，一般设计成圆柱形。在注塑模具中，主流道与喷嘴接触多作成半球形的凹坑，二者严密配合，设计时凹坑球半径R应比喷嘴球头半径r大12mm。.注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式和非平衡式两种型式。冷料井的作用有：贮存冷料，防止冷料进入流道和型腔，有利于流道凝料的脱模 。 分流道截面中，比表面积最小，热量损失小，阻力亦小的分流道截面形状是圆形分流道表面粗糙度决定于所成型的塑料品种，有的流道不宜抛光，其好处是使流道壁面处冻结的冷皮贴在壁上，不易随流体进入型腔 。 对于注塑成型大面积的扁平制件，如片状物，可以采用平
4、缝浇口；注射模侧浇口适应于一模多件；双分型面注塑模采用的浇口形式为点浇口；浇口设在模具内的隐蔽处，塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，从而使浇口痕迹不影响塑件的表面质量，同时适用于自动切断浇口的j浇口形式是潜伏浇口。非平衡的型腔布置，通过改变浇口尺寸，使塑料能同时充满各型腔。绝热流道和热流道注塑模均属于无流道注塑模。井式喷嘴是最简单的绝热流道，适合于单型腔模具。能避免流涎现象的热流道模具喷嘴是阀式浇口热流道喷嘴。模具设计时，尽量简化分型面设计，多采用平面并且尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。由于推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边。从保证制件相
5、关部位的同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面最好把要求同心的部分放在分型面的同一侧。当分型面作为主要排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气。注塑模具排气方式有分型面排气、多孔烧结金属块排气、分流道末端排气和模具配合零件间的配合间隙自然排气等，大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的1/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取1/6；对于大型塑件则取1/6以下。注塑模的大尺寸型腔主要进行刚度计算来满足一般工程的需要刚度计算。注塑模的小型腔主要进行强度计算来满足一般工程的需要。按平均收
6、缩率计算成型零件工作尺寸。合模导向机构的作用有：定位作用 、导向作用、承受一定侧压力。模具导向零件中，导柱与导套的配合一般是动配合。注塑模具顶出位置应设置在脱模力较大的地方。复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原来的位置。凡是与推件板并用的脱模机构，当推件板复位时可迫使整个推出机构复位，因此无需再另设复位杆复位。设计注塑模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形式的关系，塑件留在定模或留在动定模上均有可能时，就须设双脱模机构。三板式注塑模具结构组成、工作原理斜销抽芯注塑模的结构组成、工作原理侧向分型和抽芯机构按其动力来源可分为手动、机动、液压或气动三大类。在设计模具时通常斜导柱的倾斜角a
7、取12a22斜销与滑块之间的配合方式一般采用间隙配合。冷却水应先流经浇口附近，然后再流向浇口远端。一般认为普通模具出入水温差应控制的温差范围为5一般认为精密普通模具出入水温差应控制在2温差范围之内。细长型芯比较合理冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端。塑料型材挤出成型模具应包括挤塑机头和定型模两部分。用45mm 的挤塑机挤出直径为200的尼龙棒材一般挤出速率为0.5m/h；挤出直径为200的尼龙棒材一般挤出速率为2.5m/h。塑料挤出成型中，挤塑机头由扩张分配段、压缩段 和成型段三部分组成。挤管机头的结构设计内容挤管机头收缩段的收缩角应小于扩张角管材挤塑成型模定径套外定径法按施
8、压方式不同分为压缩空气定径（或内压定径） 和真空定径两种形式。异型材断面尺寸设计时一般应遵循的原则只适用于SPVC及橡胶类密封型材的挤出的异型材挤塑模是板孔式挤塑模；适用于硬PVC及各种热塑性塑料，目前应用最广的异型材挤塑模是流线型挤塑模板孔式异型材挤塑机头由机颈座、口模板、夹持板三部分组成成型厚壁制品或实心异型材的定型模是多板式定型模；对于形状复杂的封闭式中空异型材的定型模是真空定型模异型材真空定型模设计要点压缩模主要用于加工热固性塑料的模具。压缩模与注塑模的结构区别在于压缩模有加料室，没有浇注系统压塑模具按上下模配合结构特征分类，可分为溢式压模、不溢式压模、半溢式压模、 带加料板的压模、半
9、不溢式压模。溢式压缩模具适合于成型强度和精度无严格要求的如纽扣等小型制品；不溢式压缩模具可压制用棉布、玻璃布或长纤维填料的塑料。使用不溢式压缩模模塑时，每模加料都必须准确称重。塑料在压缩模具内施压方向的选择压机的顶出机构与压缩模脱模机构通过尾轴固定连接在一起压机的顶杆与压缩模的推出机构直接连接时，尾轴与顶杆的连接常见有螺纹连接或通过 T 形槽轴连接。当压机的顶杆与压缩模的推出机构采用直接连接时，模具中不需再设复位机构对双分型面压模，制件带有台阶时，适合采用的脱模机构是凹模脱模移动式压模脱模方式分为撞击架脱模、卸模架脱模两种形式。热固性塑料压塑成型，一般在高温高压下进行，以保证迅速交联变定，因此
10、模具必须有加热装置。在压制RPVC等热塑性塑料板时，压模上既要设计加热装置，又要设计冷却装置。聚四氟乙烯塑料不能用普通注塑或压塑的方法成型，聚四氯乙烯的模压成型工艺过程包括：预处理、混和、压塑、烧结 、冷却、整形及机械加工等。橡胶制件的成型方法有注塑成型、传递成型和压塑成型等聚四氯乙烯冷压锭模设计要点传递模既有加料腔又有浇注系统。传递模按固定方式分类，分为固定式和移动式两类活板式传递模适合嵌件两端都伸出制品表面的中小型制件成型。柱塞式传递模的压柱与加料腔一般采用动配合在热固性塑料传递模排气槽位置的设定原则吹塑成型常用来成型中空制品。吹塑成型由成型型坯和吹胀型坯两个基本步骤构成。根据制坯方法不同
11、，拉伸吹塑工艺分为注拉吹和挤拉吹两大类。多层吹塑的目的挤吹模具设计的主要设计要求在吹塑成型工艺参数中，塑件最大直径与型坯直径之比称之为吹胀比用得最多的吹塑模材料是铝合金；可用来铸造大型吹塑模具或形状不规则的制品，其特点是导热性好，成本低，硬度低的吹塑模具材料是锌基合金挤吹成型模具需设计夹坯口，其目的是在模具闭合时将多余的物料切除吹塑模中常用的排气方法有：分型面排气和型腔壁面排气热成型方法按成型力的特点可分为真空成型 、压缩空气成型、真空与压缩空气联合成型、对模对压成型在热成型工艺中，如果塑件的成型深度不大，但外表面精度要求高，常用的成型方法是阴模真空成型，完全采用机械力完成片材成型的热成型方法是凸凹模对压成型在热成型时片材变形程度可以用引伸比和展开倍率来表示。
