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1、人身安全十大禁令(5) 五、未办理“进入受限空间作业许可证”，严禁进入塔、容器、罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业 石油化工生产中的塔、罐、容器、反应器、油舱，还有炉、釜、箱、槽、柜等设备及管道、阴井、地沟等附属设施内的各类化学介质，大多具有易燃、易爆、有毒、有害的特性。这些塔、罐设施在经过一段时间的运行、使用后，由于介质的冲刷、腐蚀、磨损等原因，需要经常进行检查、维修、清扫。由于它们大多与管道联通成为系统，因此在作业过程中常存在一些不利因素：设备之间、内外之间隔断问题；工作场地狭小、内部通风不畅、照明不良问题；人员出入困难、联系不便等问题。加之湿、热度高，人员耗氧量大
2、，酸、尘、烟、毒的残留物存在，稍有疏忽，就可能发生意外的人身伤亡事故，必须认真对待。因此，没有办理进人受限空间作业许可证的，严禁进入这些有毒、有害、缺氧场所作业。办理进人受限空间作业许可证，还必须严格把好下列七关。 (一)必须申请，并得到批准 石油化工生产连续性强，大多数介质都属有毒、有害物质，因此进塔、人罐等作业是一种危险性作业，中毒、窒息事故大多发生在塔、罐、容器、设备、地沟、阴井内的作业过程。对这些作业要制定专门的作业方案，并要认真办理进入受限空间作业许可证，得到领导批准之后方可进入作业。中国石化集团公司“进入受限空间作业安全管理规定”第一条指出：“受限空间”是指生产区域内炉、塔、釜、罐
3、、仓、槽车、管道、烟道、隧道、下水道、沟、坑、井、池、涵洞等封闭、半封闭的设施及场所。在进入受限空间作业前，应办理“中国石化进入受限空间作业许可证”。然而有章不循而造成中毒、窒息伤亡的事故时有发生。 例如：1992年6月25日18：58分，某公司烯烃厂乙烯碱洗塔大修结束，工段长和两名操作工违章未办进塔作业证(认为上午办了证进入清理过，没有出问题，晚上就思想麻痹不再办证了)进塔清理残渣，由于用水冲洗后残渣中含有的大量H2S、 SO2、CO2、CO等毒气挥发出来，从而造成工段长中毒窒息死亡。 (二)必须进行安全隔绝 所谓安全隔绝，就是工作场所与某些危险性因素隔绝开来。主要是指人员进入容器、设备、管
4、道时，事先必须与其他设备、容器、管道进行隔绝，防止有毒、有害物料扩散到正在维修的容器中而发生中毒、窒息事故。进行安全隔绝还可以把清洗、置换的范围缩小，缩短停修时间。安全隔离一定要用加盲板或拆除管线的办法，不能用关闭阀门和加水封来代替，因为这些做法并不可靠。 例如：1989年11月13日，某公司芳烃厂发生的一起3人窒息死亡的重大事故，原因就是没有按规定要求将分馏系统和反应系统用盲板有效地隔开，而是采用不彻底的“三阀组”关闭方法隔离，盲目进入200单元反应器画线、清扫作业，由于N2从分馏系统串人反应器，致使3人惨遭N2窒息，经抢救无效死亡。 具体隔绝方案应按预先制定的盲板图进行，以防止缺装漏抽现象
5、，盲板图应由该项目负责人掌握执行，任何人要改动盲板位置和抽装顺序，都要经过项目负责人的同意，否则就难免发生事故。 例一：1999年10月7日10时，某石化总厂化肥装置停车， 11日系统交出检修，交出前没有进行空气置换，虽然加了9块盲板，但有一条与之相通的氮气管线盲板漏装。22日在取样分析合格并办理了作业票后，某建设公司两人去罐内作业，23日发现一人死在罐内，一人死在人孔边，据分析为罐内气体中氮气浓度高致窒息死亡。 例二：1980年7月29日，某厂铂重整车间正在停工检修。因预加氢系统换202后冷器需更换，为防止拆除时空气串人预加氢系统，只在换101出口加了盲板。而预加氢到重整系统7道阀门一个也没
6、关，一个盲板也没有堵。当时重整系统第四反应器也在检修。在这种情况下，车间技术员就通知操作员，向预加氢充氮气以防自燃和催化剂中毒。操作员打开2#氮气瓶出口阀门后，氮气由预加氢系统串人重整第四反应器，造成正在反应器内进行除锈、打磨焊缝作业的3名外单位临时工窒息。 事故原因就是车间领导对停工方案没有认真布置和安排，没有制定盲板图，致使因考虑不周而造成事故。 安全隔绝是项人命关天的工作，石化企业通常情况下均采用盲板进行隔绝，因为它操作方便、安全可靠。若容器内部动火或长时间检修时，可拆卸一段和被修容器相连的管道，但对与生产系统相连的一端管口，也应盲死。对机电传动设备的隔绝，电源应拉下电闸并挂牌禁止启动，
7、也可将电闸加锁或派人监守。对动力部分要将传动部分拆下，传动皮带卸下。除以上隔绝措施外，还应作好和周围设备容器、各种易燃物的安全隔绝。对较深的容器，还要考虑分层隔绝，防止高处坠落引起事故。 由于石化生产中安全隔绝以抽堵盲板方式应用普遍，且管道容器内存有压力和危险物料，又多在高空进行，故在隔绝作业时还须认真落实以下各项措施： 1工作前必须将容器、管道内的压力、物料放尽，温度降到60以下，并注意防止形成负压，确保内部无余液(化验为准)、余压。 22米以上作业应搭脚手架和平台，系好安全带，进入盛装有毒、有害物质的设备时，工作人员要配戴合适的防护用具。 3凡在禁火区域内或危险介质的管道、设备拆卸法兰时，
8、不准用铁器敲打，且在规定距离内严禁动火。 4螺栓的拆卸应缓慢进行，每隔一两个松一下，确认无危险后方可全部卸下，在抽盲板部位要挂“盲板”牌的标志，中、低压盲板应留有手柄，手柄上留有一孔，作为起吊及盲板标志之用。 5建立抽堵盲板记录台账，注明抽堵时间、地点、盲板规格、抽堵人员姓名等。 6对可能产生压力部位处的盲板，其厚度应进行计算选用。低、中压盲板应用煤油渗漏检修。对高压盲板使用前还应对板材进行强度验算和无损探伤。 7抽装盲板操作要有盲板示意图，严防在拆卸法兰、抽堵盲板过程中由于误操作或其他原因而使危险物质突然窜出。 (三)必须进行置换、通风 容器通常在泄料后，内部仍残留部分物料，对易燃易爆物质来
9、说，当容器在密封状态工作时，里面基本没有空气，不会形成爆炸性混合气体，一般是没有危险性的。当泄料后容器打开，空气进入容器内而使残料挥发，并与易燃气体混合达到爆炸极限，此时如遇火源，便会发生爆炸。而对一些剧毒、有毒物质，容器内即使只有很少的量，也足以使人致死。所以进入塔、罐容器必须先经置换、通风，并经取样分析合格后，人员方能进入。 置换，一般是将物料泄尽后，用惰性气体(如氮、二氧化碳、水蒸气、烟道气等)充灌于容器内，将原有残留的危险性物质驱赶出去，然后根据容器的具体情况采用不同的洗涤液进行冲洗。一般用水或热水(特别是有机物)蒸煮或用蒸汽经一定时间的吹扫，最后再通人空气。置换时必须注意： 1置换前
10、必须有置换方案，绘出置换流程图，以免遗漏； 2置换冲洗时要特别注意弯头和死角。用水清洗储罐等容器时，要让水灌满至顶部孔口溢出； 3设备内如积有易燃易爆和易引起中毒的沉淀物时，置换后不得关死阀门，要保持空气流通，以防挥发性物质超过容许浓度。必要时可用强制通风的方法； 4置换后应取样分析，取样点应选择置换系统的终点，有时须取上、中、下三个部位，取样时间不得早于作业开始前60分钟；分析样品须保留到工作结束后方可放掉；分析结果应作记录，符合规定，经分析者签字后生效。 容器经过置换、清洗后还应进行通风，以保证作业过程中有毒、有害物质及时排放至容器外安全的场所。通风有自然通风和强制通风两种。一般容器经过清
11、洗置换后将所有与大气相连通口打开，自然通风若干小时(视具体情况而定)后即可进入，但在容器内存有危险性物质的沉淀物而无法去除需人工进行清理或容器温度较高时，除佩戴必要的防护用具，还要考虑采取强制通风的办法。强制通风时应注意下列几点： 1根据防护需要的具体情况，采用不同的排风方式，降温排风其排风口应置于容器上部，考虑防尘、防毒则应将排风口置于容器底部。 2排风效果取决于合适的风量选择。技术人员应根据所排热量的多少、尘毒扩散速度及范围等认真选取排风量，并以此选择风机。但对残存的易燃、易爆气体，不允许进行排风。此点石化行业务必注意。 3排风工作必须在容器内人员作业完毕退出毒区后方可停止。 置换和通风对
12、防止人身事故的发生至关重要，在这方面血的教训不少。 例一：2000年5月25日9：30，某石化公司建安安装队人员在装置塔下检修时，由于管线置换不彻底，残余物料流到地面上，被塔上电焊火花引燃，检修人员慌忙从4米高处跳下，一人摔成重伤。 例二：1981年8月3日，某炼油厂溶剂罐进行补焊时，罐内烟大、温度高，用工业风吹赶烟雾和降温，没有制订置换流程图，因风线与氮气管相连，中间未加盲板，结果误将氮气气阀门打开，致使3人相继窒息。 (四)必须按时间要求，进行安全分析 安全分析数据是保证人员进入容器作业的重要依据。安全分析主要是分析容器内有代表性的易燃易爆气体含量、氧含量和有毒气体的含量。根据器内的具体情
13、况和介质的性质，在最有代表性的部位取样，高大的容器还须取上、中、下三个部位的气样。因为有毒气体多数比空气重，易沉积于容器底部；窒息性气体一般也比空气重；而容器内由于生物或化学物质的耗氧而形成的缺氧状态也常发生在底部。易燃易爆气体又常常比空气轻，易积聚在容器的顶部，这些都是应该考虑的，如采样分析不合格则须继续进行清洗、置换，直至合格为止。 人员进入容器内随着作业的进行，还会有新的不安全因素产生。如设备容器内部由于长时间的使用，往往会有腐蚀物、沉积物吸附在内壁上。从微观来说，容器内壁也是高低不平，且有很多细小缝隙，一些有害物质往往通过浸润、毛细管引力等作用而积蓄在里面，仅仅通过置换、通风只能去掉外
14、表面的物质。随着时间的推移，压力、温度的变化，沉积在壁隙内、腐蚀物内及其他杂物内的有害物质就会陆续散发出来，特别是在动火的情况下，更加速了这种挥发。再如容器底部有时沉淀有淤渣需要清除，当清除翻动时便会有大量的有害气体散发出来。同时大量新鲜空气与其接触，使淤渣内部的化学物质急剧氧化，也易在底部造成局部缺氧。此外，还可能有其他意想不到的情况产生而使工作环境发生变化。因此，按时间要求进行安全分析，并不是只在进入容器前进行一次分析，还须视具体情况而确定一次至数次分析。换句话说，安全分析的结果只有在一定的时间范围内才是符合客观的真实数据。所以，只有按规定的时间要求进行安全分析，才能保证容器内工作人员的安
15、全。 那么怎样进行按时间要求分析呢?在第一次取样分析合格，人员进入容器作业后，就要视情况进行检测，正常条件下，每隔4小时分析1次。条件变化时则随时分析，有条件的应采用便携式有毒气体测定仪或报警仪进行监测。因不按规定进行分析就盲目进入设备，或虽做了进入容器前的分析，但检修人员进入后没作监护性分析而造成事故者亦不乏其例。 例如：1992年6月25日，某石化公司烯烃厂乙烯车间技术组对OA203塔进行检修后，检查发现釜底有部分残渣需要清理。14：00，车间派人进入塔内进行清理。18：30，塔内留有2人在塔底清理残渣，1人在釜外监护。18：40，塔底2人均感不对头，其中1人赶快爬到人孔处获救，另1人经抢救无效死亡。这起事故的原因之一就是未按规定时间进行监护性分析。 (五)必须配戴规定的防护用具 进入容器设备内作业的危险性因素很多，尽管采取了隔绝、置换、清洗、通风等一系列消除措施，但仍有一些不安全因素无法排除干净或发生意想不到的问题。如盲板锈蚀出现砂眼漏气、生产系统和作业环境出现重大变化、原考虑的安全措施不周或某些有毒、有害物质因动火高温而引起二次挥发等。从这个意义上来说，工作人员配戴规定的防护用具是防止自身免遭危害的最后一道防线，一旦出现意外，能安全地撤离现场。因此，必须正确配戴和使用防护用具，用来防尘、防毒、防腐蚀、防触电、防物击等。
