《刮板式捞渣机使用说明书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《刮板式捞渣机使用说明书.doc（14页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、LZ系列刮板式捞渣机使用说明书靖江华泰机械制造有限公司目 录一、 产品型号、标记含义 二、 用途、原理及特点 三、 规格与技术参数 四、 基本结构 五、 安装、调试和试运行 六、 操作规程与检修说明 七、 维护保养与技术安全 八、 易损件清单 九、 电器图、安装总图、零部件图 捞渣机使用说明书一、产品型号、标记含义03LZ 捞渣机代号电厂名称（用前两个或三个汉字拼音字头表示）捞渣机布置形式（分A、B、C三种）捞渣机宽度代号（上槽体内宽度1/100）设备除渣说明：1、 捞渣机布置形式分为A、B、C三种。见图（一） 图(一)捞渣机布置形式形式A为一台锅炉配置一台捞渣机，单侧排渣（左侧或右侧）。捞渣
2、机纵向中心线与锅炉炉膛中心线平行重合，传动系统平台左置或右置。形式B为一台锅炉配置二台捞渣机，双侧排渣。捞渣机纵向中心线与锅炉炉膛中心线平行重合，相背布置（即两尾相靠）。形式C为一台锅炉配置一台渣机，炉后排渣。捞渣机纵向中心线与锅炉炉膛中心线垂直或平行并列布置。2、传动系统平台设置方位的确定：人面向捞渣机出渣口，平台在左侧者定为左量，平台在右侧者定为右量。溢流装置、故障拍渣孔一般与平台同侧，均在炉前一侧，即捞渣机拖出方向。定货时需方应提出设置方位要求。二、用途、原理及特点：1、用途：本机使用于火力发电厂各类燃煤锅炉除渣，可与25-600MW机组（蒸发量130-2000t/h锅炉）配套。我公司根
3、据客户的具体要求，可设计不同规格，不同形式的捞渣机。 捞渣机是锅炉除渣设备中的主要设备，它与渣井（含支架）、关断门、碎渣机、自行式活动渣斗等设备组成一套完整的锅炉除渣系统。2、工作原理：上槽体内储满冷却水（水温60），炉膛内的高温红渣经渣井、关断门落入上槽体水中骤冷粒化，由环型链条牵引的角钢型刮板向前拖出，再经碎渣机破碎后进入渣沟，水力输送到灰浆池，亦可不竟碎渣机而直接装车或积存在自行式活动渣斗中，之后装车运出，供综合利用。3、特点：本机与关断门配合使用，关断门全部打开后插入上槽体水中，组成炉底的密封系统，实现炉底不漏风，使锅炉运行稳定。当捞渣机出现故障时，可关闭关断门，使炉渣积存在渣井中，可
4、达到检修捞渣机不停炉的目的。本机配有多种监测保护装置（如掉链保护、安全离合器过载保护、电器系统的电流过过载保护等）及电控柜，便于现场和远距离监控运行状态。本机与水力排渣方案相比，节水、节电、节煤。改善了运行状况，减轻了操用者的劳动强度，提高了综合效益，锅炉运行安全可靠。三、规格与技术参数：主要规格与技术参数见表（一） 表（一）主要规格单位数值槽宽mm600、800、1000、1200、1400出渣能力额定t/h565最大t/h80电机功率KW40522水耗量t/h560水容积m3880水深mm10002500刮板速度m/min0.31.2四、基本结构刮板捞渣机主要有机体、刮板链条、上导轮、下导
5、轮、驱动装置、传动系统、张紧装置、行走轮、电气系统、供水管总成、报警装置等组成。如图（二）所示：来，同时又提高了机体的钢度和强度。2、刮板链条总成：刮板链条是刮板式捞渣机的主要运动部件，也是易损件。刮班采用16Mn角钢加强结构设计，两端用特制的圆环链连接。链条用高强度矿山用圆环链，有进口材料制造，规格为1864、2286、2692、30108等。装配时要求左右两侧对应的链条长度相等。3、上、下导轮总成： 根据上下导轮受力情况分析及掉链报警的可靠性，上下导轮采用悬臂式结构形式。上下导轮各四个。为了防止灰水渗入轴承内，保证滚动轴承免遭灰水磨损，上导轮采用水流密封机构，在轴端接有0.30.4Mpa的
6、压力水，它通过轴心孔和有关零件间的间隙流入上槽体，由于内外压力差阻止灰水渗入。尾部两侧的下导轮上分别装有赤形讯号发生器，与感应元件配合，组成掉链以保证只要一侧的链条脱离了导向轮，及能及时报警。4、驱动装置采用通轴、两端由滚动轴承及轴承座支撑，为了便于维修，驱动链轮报警装置。5、张紧装置总成：张紧装置分别置于张紧轮通轴的两侧，通过升降装置调节链条松紧，两侧调节应一致，使刮板的长度方向垂直于机体侧壁。6、行走轮总成：整机行走机构有四个或多个行走轮组成（视捞渣机的长度而定），分别固定在机体上。捞渣机移出时，应先放掉槽体内的灰渣水。7、传动系统：传动系统由电动机、减速器组织。它是将动力传递到刮板链条，
7、使之运行的重要环节。矩时，钢球接触点舟向分力大于弹簧压力，退出嵌合，中断传送，与此同时推动推杆作用于报警讯号发生器9，同时切断电源，捞渣机停止运行和发出报警讯号。（声、光讯号和中央控制室讯号）。注意！此时应找出原因，否则不能开机。8、电气系统： 除渣设备电气控制箱（柜）分三种情况：（1） 只有捞渣机；（2） 有捞渣机和碎渣机；（3） 有捞渣机、碎渣机和关断门。第一种情况，可采用悬挂式电控箱或立式电气控制控制。控制柜面板上布置有各种按钮，如控制电源开关，调速旋钮，随时可停止按钮，以及各种相对应的指示灯等。当捞渣机运行过载时，则有声（电铃或高音报警器）、灯（黄灯）及延时报警并自动停止运行。第二种情
8、况，电器方面设有过电流保护以及必要的动作联锁，比如启动捞渣机前，必须先启动碎渣机；停止运行时，应先停捞渣机，后停碎渣机。第三种情况，则应首先关闭关断门，捞渣机继续运行一段时间（以刮完槽内灰渣为准）再停止运行，最后停止碎渣机。9、润滑系统：润滑系统及其润滑油品牌见表（二）。 表（二）序号润滑部位润滑点名称润滑油（脂）牌号更换周期备注1减速器齿轮轴承150号中极压齿轮油68个月（SY117277S）2套筒滚子链链条钙基润滑脂ZG2每周一次（GB49165）3安全离合器钢球钙基润滑脂ZG235个月4上、下导轮轴承钙基润滑脂ZG21个月5张紧装置轴承钙基润滑脂ZG21个月6驱动装置轴承钙基润滑脂ZG2
9、1个月7行走轮轴承钙基润滑脂ZG21个月10、供水系统供上导轮水流密封，以及补充溢流水，调节水温。五、安装、调试和试运行：（一）安装：1、将捞渣机就位，以渣井中心线、轨道上平面、捞渣机标高为基准，用千斤顶顶起，将捞渣机调平（平面度水温1/1000）2、行走轮放到导轨上，并与机体立板焊牢。3、焊接平台，保证平台水平，允许平台稍向机体倾斜（5），但不允许向外倾斜。4、水管安装：水管、接头等安装前应冲洗干净，安装后不得漏水，要保证水系统规定的水压。（二）调试：1、设备安装就位后，应详细彻底的清理上下槽体内的杂物，将排渣孔关闭，进行空载运行，此时应重点检查调试：1）每块刮板与链条连接是否完好：2）整机
10、运行是否平稳、有无异常响声；3）启动电动机，转换是否正常；4）报警装是否灵敏、动作是否可靠。包括： （1）掉链报警。 （2）过载时：减速器高速轴上的安全离合器是否动作； 过电流保护是否动作。5）各导向轮的水流密封水道是否通畅。2、本机需要调试的部位与方法：1）电动机与减速机高速轴之间的三角皮带松紧度，见图（三）松开电机上的四个螺栓，将电动机在长方形孔内移动，当用手指压皮带中部时，下沉量不大于10毫米时，将螺栓重新固紧即可。（两皮带轮轴平行度为0.6/100）。2）减速器低速轴与驱动轴之间的双排套筒滚子链松紧度，见图（三）将减速器5在传动平台的上移动，即可调节螺母7来调节移动量，使链条松边垂度不
11、大于40毫米时，再将调节螺母固紧即可。3）张紧装置调节：见图（二）松开张紧装置的螺杆支承架4个螺母，旋转升降部分带棘轮的螺母，使丝杆向上移动，张紧刮板链条，张紧程度以后下导轮转动为宜，然后将轴承座支撑架的螺母固紧即可。调节时的调节量应保持一致。，且使刮板的长度方向垂直于机体侧壁。4）各报警装置的调节：（1）掉链报警装置的调节：见图（二）松开固定接近开关的螺母进行调节，使其头部距信号盘510固定之即可。试运行过程中要始终要有人在现场观察，并做记录。2，负责试运行：首先打开上导轮的水道密封闭阀门，使之通畅，然后向捞渣机上槽体内注入水至设计水位。启动碎渣机，再启动捞渣机，使运行正常后，打开关断门，使
12、渣井中的灰渣落入上槽体内。调节补充溢流水量，保持水温在60左右。负载试运行分阶段进行。第一阶段连续运行8小时，检查刮板链条松紧程度，调节张紧轮使链条松紧适当，（即后下导轮要转动，以保证掉链报警正常工作）。第二阶段连续运行24小时，检查刮板链条松紧程度，接头有无松动现象，并应及时处理。在第二阶段进行负荷运行时先启动捞渣机，当槽内积满灰渣时，应关闭关断门，待灰渣拖出捞渣机后，再打开关断门，使捞渣机正常运行。第三阶段连续连续运行40小时，检查：1）链条松紧状态；2）各刮板接头连接状态；3）各报警装置灵敏度及可靠性模拟试验；4）整机运行状态应平稳无异常响声，无卡滞现象等。负载运行一切正常后，投入使用。
13、六、操作规程与检修说明：（一）操作规程：1.捞渣机的操作严格按使用说明书的要求进行，并有受过专业培训的人员操作。2.启动除渣设备应按一定的顺序，其顺序如下：1）打开捞渣机的供水系统，是各导轮的水道密封水畅通，然后向槽内注入冷水到设定水位，调节溢流水量。2）启动碎渣机。（载有碎渣机的情况下）3）启动捞渣机。4）按规定的顺序，缓缓的间断的打开关断门，避免急速打开造成上槽体内的灰渣突然增多。 3.停止除渣设备运行的顺序如下：1）正常情况下：（1）按关断门规定的顺序迅速关闭关断门。（2）炉渣全部脱出捞渣机后，停止捞渣机运行：（3）停止碎渣机运转。2）故障情况下：（捞渣机已经先行停止运转）操作人员发现故障报警讯号后，应立即采取下列措施和步骤：（1） 首先应按关断门规定的顺序关闭关断门，以防止灰渣继续落入槽体内。（2） 体质碎渣机运转；（3） 迅速报告当班班长及有关部门查明原因；（4
