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1、人工挖孔桩二级技术交底 项目名称汕湛高速揭博项目T7合同段分项工程名称人工挖孔桩施工单位名称中交一公局桥隧工程有限公司交底时间交 底 人接交人技术交底内容：一、工程数量 二、施工计划 三、施工技术交底四、质量要求五、文明、环保施工要求交底内容一、主要工程数量 本标段根据现场实际情况，现拟定琴口大桥、锡古塘大桥、梅林互通主线桥、曾洞大桥、华阳互通主线桥、官洞大桥等共126根桩基采用人工挖孔桩施工。其中琴口大桥1.5 m桩：402延米15根，1.8 m：175延米5根；锡古塘大桥1.5m：335延米13根，18 m：115延米5根；华阳互通主线桥1.3m：267延米12根，1.5 m：310延米1
2、O根；官洞大桥1.5 m：346延米13根，1.8 m：361延米10根；曾洞大桥1.5m：144延米6根； 1.6 m：246延米9根；梅林互通主线桥1.2 m：539延米28根。二、施工计划 我项目6座桥梁部分桩基进行人工挖孔施工，先进行曾洞大桥、官洞大桥施工，总结经验后大面积开展人工挖孔。具体施工工期为2013年8月18日一2013年12月20日三、施工技术交底1、准备工作(1)平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象时应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。 (2)排水设施，孔口四周挖30 cm30 cm的排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出
3、碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加影响施工。 (3)工艺流程场地平整测量放线、定桩位开挖桩孔土方支设护壁模板灌注护壁砼拆 除 模 板局部护壁拆除检查持力层、清底验收眼钢筋笼吊装、定位钢筋笼报验砼 灌 注质 量 验 收钢筋笼制作首 节 开 挖浇筑锁口和护壁下一循环到达设计深度2、桩位放样 根据测量定位后的准确位置，在整平清理好施工场地后，采用C30混凝土浇筑护圈，护圈厚度不小于30cm，护圈标高高出孔口原地面标高不小于30cm，在护圈外侧设排水沟，防止孔口杂物掉入孔内伤人及地表水流入孔内，在护圈顶部以骑马桩形式设置护桩，护桩交叉铅垂线与桩中心铅垂线重合，确保桩中心位置偏差不超过规范规定
4、的允许误差，单排桩20mm，经监理工程师检查批准后，开始进行挖孔作业。 3、桩孔开挖表层土及全风化花岗岩层自上而下逐层用镐、锹开挖，强风化花岗岩层用风镐撬挖。中风化、弱风化花岗岩使用手持式风钻钻爆破孔，炮眼深度为0.51.Om，装药前在桩孔中心掏槽捣眼，通过增加临空面来提高爆破效果。桩孔开挖断面为设计桩径加2倍的护壁厚度，桩孔开挖高度(每节)根据地质条件而定，全强风化层为0.5m。每孔挖完一节，必须由孔1：1吊线检查并修边，保证桩身垂直度，并使孔壁上下顺直一致。孔内土石方装入活底吊桶，通过孔口提升装置提升至地面，用手推车运至距井边3m以外集料点。4、通风照明(1)挖孔至一定深度后，应设置孔内照
5、明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。(2)根据孔深、不同的地层等情况进行通风。爆破后应向孔内送风，通风时间不低于15分钟，且待排出有毒气体后，施工人员方可进行孔内作业；当孔深超过10m时，应鼓风机向井下送风，风量不宜小于25 LS；每次下井前对孔内气体进行检查(可放动物测试)，防止有毒气体中毒和缺氧情况发生。5、桩孔护壁为防止塌孔和保证施工安全，挖孔桩在开挖施工中采用(钢筋)混凝土护壁，上下两节护壁间搭接5cm以上。综合设计桩径、地质及地卞水等因素来考虑，确定护壁采用内齿式阶梯形型式，护壁砼强度等级C30，支护厚度为lOcm。全风化层桩孔护壁型式如下图1
6、-2所示。在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋6，间距200mm；纵向钢筋12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用8，间距400mm。环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁，护壁砼强度及、支护形式与上同。中风化及弱风化花岗岩地层较好，可不支护。送气防护栏（距孔口边缘约1米）高出原地面30cm钢丝绳鼓风机爬梯通气管照明线电灯挖孔桩工作示意图护壁简易施工图如下：(以下单位为cm)1515d80101080808080 护壁浇筑实体图为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量12的早强剂，对
7、地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在81O cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到4Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。 每节护壁做好后，必须在孔口用“十字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于5Omm。 当挖孔有少量渗水时，则以备用的小口径水泵将渗水抽出孔外，并加强孔壁支护，防止渗水浸流，造成塌孔。如遇到渗水量较大的承压水时，采用水泥砂浆压
8、灌卵石环圈集中排水，防止孔与孔之间渗水互流造成塌孔。桩孔开挖时，严格按规范操作，每层孔径、垂直度、护壁模板安装及加固均由现场技术人员检测合格后才可进入下层开挖。桩距较小时，相邻桩基严禁同时开挖。(1)开挖过程中的岩样取留、记录方式现场施工时，由技术员随时跟班作业，正常情况下每孔2m取样一次，做好标记及记录，记录的内容有：岩石分类、桩号、桩径、取样时间、孔深等，当进入微风化层或距桩底3m左右时，及时报请监理工程师检查验收，鉴定嵌岩界面，作为桩基嵌岩深度的基准，并留取岩样。(2)坚硬岩石的挖掘方式当孔深进入弱风化岩层时，人工开挖凿除较为困难，。此时可采取少药多炮 的浅眼松动爆破方式掘进，人工配合卷
9、扬机提升出渣，在挖深超过6.01 O.0m时，爆破后要持续半小时以上，待粉尘散尽后方可继续开挖，孔深超过1Om的 桩要对其进行通风设施保证施工人员安全。挖孔顺序严格按照规范要求错开桩 位间隔开挖，并控制爆破用药量和进尺深度且距离桩底标高3m泡-14-围内不得 实施爆破作业，不得影响到自身和相邻桩孔护壁质量，及相邻桩基的成桩质量。 采用人工凿除的方法开挖到位，防止松动孔底，影响地基承载力。(3)具体爆破方案如下： 3.1挖孔桩爆破采用竖井爆破法进行设计(以桩基孔径为1.5m为例) 3.1.1孔眼的布置：炮眼呈同心圆布置，同心数目为三圈，靠近开挖中心的为掏槽眼，外圈为周边眼，中圈为辅助眼。 a)掏
10、槽眼：掏槽眼比其他炮眼深O.20.3m，布置1个。 b)周边眼：沿周边布置9个，眼距取O.40.5 m。 c)辅助眼：沿掏槽眼周边布置5个。3.1.2爆破参数的确定a)炮眼直径：采用手持式凿岩机钻孔，钻孔孔径取=3540mm。b)炮眼深度：周边眼0.6 m，掏槽眼0.8 m，辅助眼0.8 m。c)单位炸药量：采用类比法，q取值1.8kgm3。d)掘进每循环所需炸药量： Q=qSL=1.81.771.10O.8=2.8kgm3 Q一掘进每循环所需炸药量，kg； q一炸药单耗，kgm3 s一掘进断面积，m2 L一平均炮眼深度，m 口一炮孔利用率，一般为0.8O.95； 根据岩层特性和参考资料，炸药
11、量Q一般取2.83.5kg。3.1.3每个炮眼的装药量： QO=QN=2.81O=0.28kg N一炮眼数量，个 QO一每个炮眼的装药量，kg；辅助眼、掏槽眼装药量比周边眼要多152O。3.1.4炸药选用：选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷lOOg。3.1.5装药结构和堵塞掏槽眼和周边眼、辅助眼均采用连续反向装药结构。周边眼采用间隔装药，即一个空眼，一个装药眼。炮孔堵塞是很重要的工序，堵塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。堵塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配合比是砂：黏土：水=4：5：1；堵塞材料事先拌好，做成泥条备用。3.1.6起爆网络a)引爆方式和连线方式起爆方式：采用电雷管起
12、爆法施工爆破，孔内采用不同段别的电毫秒起爆网络。孔外采用电雷管起爆，孔内采用不同段别电毫秒雷管依序起爆。b)起爆顺序起爆顺序按先掏槽眼，再掏辅助眼，最后掏周边眼的顺序。开挖过程中，采用电动卷扬机提升出渣，卷扬机钢丝绳直径不小于6mm，配有锤、钎、镐及皮桶。施工时一个承台下的桩基不能同时开挖，开挖之前先在孔口四周做好排水设施及出渣道路，合理布置施工场地，机械设备距孔壁保持大于1m的距离，尽量减少对孔壁的侧压。在开挖过程中，以三人为一组采取边开挖边护壁的方式操作，一次开挖深度不超过1.20m，同时支模进行护壁，护壁厚度为lOcm，护壁采用C30混凝土。护壁做至弱风化岩层以下O.5m。现场有技术人员
13、跟班作业，随时检测孔径、孔深及护壁施工，发现问题及时解决。 6、终孔检查处理开挖过程中应经常检查地质情况，挖孔达到设计标高后，检查孔径、孔位中心偏位、倾斜度等项目，合格后应及时报告现场监理工程师，共同对桩底地质情况、嵌岩深度情况与设计资料对比，是不是相符。如果不符时及时通知业主、监理、设计单位现场确定是否终孔。7、安放钢筋笼(1)挖孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼，钢筋笼用炮车运至桩位处， 声测管以等距的形式固定在钢筋笼上，吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋及箍筋型号、根数、位置、以及焊接、绑扎等情况进行全面检查。(2)为保证钢筋笼保护层的厚度，在加工钢筋笼时，每隔2m左右沿内加箍圈上
14、焊接4个导向鼻，以使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。在钢筋骨架外侧插入4根直径5cm长约6 m的钢管，防止骨架上端贴到孔壁上，骨架安放后检查顶面和底面标高，具体见下表： 项目允许偏差主筋间距(mm)1O箍筋(mm)2O骨架外径(mm)1O骨架倾斜度(mm)0.5骨架保护层厚度(mm)2O中心平面位置(mm)2O骨架顶端高程(mm)2O骨架底面高程(mm)5O(3)钢筋笼制作加工过程中，严格按施工图及规范要求，为保证焊接时的搭接长度和质量，直径25 mm的钢筋必须使用镦粗机镦粗后拉丝，使用套筒连接。(4)钢筋笼制作完成自检合格后向监理提交验收报告，经监理检查合格的钢筋笼，由炮车运送到孔位，再由吊车吊入孔内，就位应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。整个钢筋笼下沉至设计位置后及时定位、复查清孔后的孔底。(5)桩基钢筋笼所有主筋全部采取套筒连接，不采取焊接，机械连接执行标准墩粗直螺纹钢筋接头(JGJ171)、滚扎直螺纹钢筋连接接头(JGJ163)。钢筋应平直、无损、表面无裂纹、颗粒状或片状老绣，有原材料出厂合格证和复试报告。
