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1、汽车零件冲压模设计【摘 要】本课题主要讲了汽车零件冲压模的设计。设计内容从零件的工艺性分析进行。首先，确定该模具的类型是冲孔、落料复合模外加单工序弯曲模；其次，进行工艺计算，计算出冲压力、卸料力、推件力并确定模具的压力中心、选择压力机和校核冲模的闭合高度；然后，根据计算的结果确定该模具的凸、凹模尺寸及其形状。最后再设计出挡料销、卸料板、推件装置、卸料弹簧、导柱、导套和模柄等模具的主要零部件，从而完成整套模具的设计工作。【关键词】 : 汽车零件；冲孔；落料；复合模；弯曲模 目录第一章 绪论11.1 课题研究背景11.2 模具的发展与现状1第二章 工艺分析及排样22.1 原始数据22.2 工艺分析
2、22.3冲裁工艺方案的确定22.4模具结构形式的确定22.5工艺尺寸计算32.5.1排样设计32.5.2冲裁力和校正弯曲力的计算32.5.3压力机的公称压力的初步确定4第三章 模具的总体结构设计53.1模具类型的选择53.2定位位方式的选择53.3 出料装置53.4 模具的结构特点53.5 模具工作过程6第四章 模具零件的设计与计算74.1凸模凹模刃口的尺寸计算74.1.1加工方法的确定74.1.2尺寸计算74.2凸凹模的设计84.2.1凸模的结构形式及固定84.2.2 凸模长度的确定94.2.3 凹模结构形式设计94.2.4 凹模结构尺寸的确定94.3 模板的设计104.4模架的设计及其他零
3、部件10第五章 压力中心的计算125.1 计算步骤125.2 压力中心的计算12结 论14致 谢15参考文献16第一章 绪论1.1 课题研究背景模具技术涉及多学科，模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。世界上许多国家，特别发达国家都非常重视模具技术的发展，大力发展模具产业，积极采用先进的生产技术和设备，提高模具制造水平，取得了显著的经济效益。美国是世界超级经济大国，在模具行业世界领先，早在20世纪80年代在20世纪60年代末，美国模具行业有超过2000家企业，从业人员超过17万人，总模具输出值达到64.47亿美元。日本模具业开始于1957年
4、，总产值只有106亿日元，到1998年超过48800亿日元，在40年间增长460倍，这是日本经济迅速发展和占领国际市场的重要原因之一。到了近代，随着世界经济的发展，模具行业是不可缺少的。1.2 模具的发展与现状从我国的汽车模具产业近几年的发展来看，一些业内人士认为在自己的生产能力发展的同时，更要加强企业之间的联合。国内汽车模具行业形成战略联盟，在市场上达成了共识，并已经开始各种形式的合作。另一个显着的汽车模具产业在中国的发展特点是高新技术，快速提升技术水平，自主创新能力增强的普及应用。目前，CAD/CAE/CAM技术已广泛应用于中国汽车模具行业，大多数企业的2D或3D模具设计可以适用于CAD设
5、计软件，并实现了数控加工模具。第二章 工艺分析及排样2.1 原始数据 注：弯曲内半径为2mm图2.1 制件尺寸制件2.2 工艺分析此零件有落料、冲孔和弯曲三道工序，材料为Q195、厚度t=1.5mm，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构比较简单，落料长为180mm、宽为60mm，两个直径为20的冲孔结构，和一个中间弯曲工序如上图。工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按IT10级，弯曲无特殊精度要求。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。2.3冲裁工艺方案的确定方案种类 该工件包括落料，冲孔和折弯三个基本工序，有三种方案。方案一：先落料，再冲孔，最后弯曲，采用单工序模生产。方案二：采用落料-冲孔-
6、弯曲同时进行的级进模生产。方案三：采用落料-冲孔复合模和单工序弯曲模，两套模具生产。方案比较 各方案的特点及比较如下方案一：模具结构简单，制造方便，但需要三套模具，成本相对较高，同时生产效率也较低，故不选此方案。方案二：级进模是一种多工位，效率较高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，结构复杂，成本较高，而且该方案中的弯曲工序，初步分析难以保证，因此也被排除。方案三：根据此零件结构特点，采用两套模具，可以同时发挥复合模和单工序模的优点，也使得模具制造简单，加工方便。故采用此方案。2.4模具结构形式的确定复合模有正装式复合模和倒装式复合模两种形式。考虑到该工件成型后脱模的方便性，故采用倒装式复合模。
7、弯曲工序采用简单弯曲模，该模具的特点是结构简单，在压力机上安装及调整方便，对材料厚度的公差要求不高，制件在弯曲终了时可得到一定程度的校正，因而回弹小。另外，制件的回弹可以通过修模来消除。2.5工艺尺寸计算2.5.1排样设计(1)排样方法 根据所确定的模具结构特点，不可能做到无废料排样，所以采用少废料的样排方法。计算确定，复合模采用直排有废料排样 ，弯曲模无需排样。如图2.2所示图2.2 初步排样(2)确定搭边值 查表2-151，并取最佳搭边值a=3.0mm。(3)确定条料步距 步距180+3=183mm,宽度B为66mm.(4)材料利用率=100=94.8(5)画出排样图 如图2.3所示。图2
8、.3 排样图2.5.2冲裁力和校正弯曲力的计算 (1) 冲裁力F1 查表9-11取材料Q195的抗拉强度=500MPaF1=L1tL为冲裁周长已知 L=60 + 1502 + R=60+300+30=454.2所以 F1=454.21.5330=225KN(2)推件力 Fe=nkeF, Fe=49.5kNn为同时卡在凹模洞口的的件数。Ke为推件力系数，其数值见参考文献2表3-13。 (3)卸料力 FS=KSF, FS=9kNKs为卸料力系数，其值见参考文献2表3-13 (4)顶件力 FK=KKF, FK=13.5kNKk为顶件力系数，其值见参考文献2表3-13(5)校正弯曲力 F=qA5-31
9、知 q=35MPa.A按水平的投影面积计算。 A=60150+3020.5=10413 F=3510413=364.5KN2.5.3压力机的公称压力的初步确定a. 对于复合模Fz=F+Fe =225+49.5=274.5KN根据以上计算结果，冲裁设备拟选JC23-35。b.对于弯曲模。由校正弯曲力，选JG23-80.第三章 模具的总体结构设计3.1模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用落料冲压复合模和弯曲单工序模，即两套模具。3.2定位位方式的选择a.对于复合模，因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销的方式。b.对于弯曲模，毛坯放置在
10、凹模的凹槽中，横向由左右两侧的槽定位，前后方向由挡料销定位。3.3 出料装置a.对于复合模，上模采用刚性推件装置，它是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的横梁，撞击上模内的打杆，装在模柄孔内的打杆在横梁的阻挡下下落，并通过打料板，打料杆，推下推件器将质件从凹模中推出。下模采用弹性推件装置，即在卸料螺钉的作用下，通过卸料板进行卸料。b.弯曲模通过下模中的一带有弹簧的顶杆卸料，顶杆在弯曲时起压料作用，可防止侧移，成型后又起出料作用。3.4 模具的结构特点冲压落料复合模和弯曲模，如图3.1和图3.2所示。冲孔落料复合模 图3.1V形件弯曲模 图3.23.5 模具工作过程第一步：将裁剪好的宽度为
11、66mm的条料放在复合模的下模上，并挡料销定位。上模上行，条料靠手动向前送一步，上模下行，落料凹模，冲孔凸模、凸凹模完成落料冲孔工序；第二步：将第一步完成的质件，放在弯曲凹模中，横向由左右两侧的槽壁定位，前后方向由挡料销定位，上模下行，弯曲凸、凹模完成弯曲工序；第四章 模具零件的设计与计算4.1凸模凹模刃口的尺寸计算4.1.1加工方法的确定模具刃口尺寸计算方法分为两种。a.对于冲压落料模 凸模和凹模分开加工在这种情况下，需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。落料时，间隙取在凸模上；冲孔时，间隙取在凹模上。凸模和凹模分开加工的优点是凸模和凹模具有互换性，可以批量生产。但是为了保证合理的间隙，
12、要求加工凸模和凹模的机床精度高，加工难度大，因此凸模和凹模分开加工的方法仅适用于形状简单的冲裁模。 凸模和凹模配合加工所谓配合加工就是在凸模和凹模中先选定一件为基准件，制造好后用它的实际刃口尺寸来配做另一件，使它们之间达到最小合理间隙值。落料时，先做凹模，以它为基准件配做凸模，保证最小的合理间隙值；冲孔时，先做凸模，以它为基准件配做凹模，保证最小的合理间隙值。综上所述，选择凸模和凹模分开加工的方法，因为制件零件简单，形状规则 ，且大批量生产，要求凸模和凹模有一定的互换性。b.对于弯曲模。 所选模具为V形件弯曲模，该模具结构简单，选择凸模和凹模分别加工的方法就能满足要求。图4.1 制件4.1.2
13、尺寸计算a.复合模尺寸计算，见表4.1.2-1： 表4.1.2-1：基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果落料凹模D10-=1500-0。25D20-=600-0。19Zmin=0.15Zmax=0.19Zmax Zmin=0.19-0.15=0.04制件精度为：IT11级,故x依次0.75、1.=0.016=0.024d+p=0.04mmZmax ZminDd1=149.81+0.0240Dp=149.660-0.016Dd2=59.81+0.0240Dp=59.660-0.016相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.150.19之间 冲孔凸模d10-=20+0.08
14、40同上等级为IT10，x为0.75=0.016=0.024dp=20.060-0.016相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证双面间隙在0.150.19之间Dd1=20.21b.弯曲模尺寸计算.弯曲件相对简单，无需特别的尺寸计算4.2凸凹模的设计4.2.1凸模的结构形式及固定a.对于复合模。本设计中采用用圆形和方形两种形式的凸模，材料选用65Mn钢，淬火硬度HRC56-60 必要时表面可进行渗氮处理。圆凸模可采用高精度外圆磨床加工，异形凸模可以采用慢走丝线切割加工或成形磨削加工（成形磨削是模具零件成形表面精加工的一种方法，可以获得高尺寸精度、高表面加工质量7）。凸模固定方式如图4.2所示：凸模以过渡配合（K6）固紧在凸模固定板上，顶端形成台肩，以便固定，并保证在工作时不被拉出，安全可靠。b.对于弯曲
