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1、0#桥台桩基施工方案一、编制依据二、工程概况螺溪河大桥起讫桩号为K2+654.6-K2+779.4段，共计124米，全桥采用预制箱梁。从南充至梁平，桩基从0#-6#桥台，共计28个。0#桥台桩基桩径1.2m,6#桥台和1-5#墩柱桩径1.4m。0#桥台桩基总工程量为：钢筋编号直径长度根数重量C30mmkg m31-322158.611367229.777.3410188927.441165.8512237.616084.4三、施工组织和施工安排3.1人员组织为加强地系梁施工管理，提高工作效率，将由全面负责此段桥梁地系梁施工组调度工作和工现场组织，负责现场的技术工作。施工前,对参加施工的全体人员
2、（含技术员、技术工人、机械操作手）发放地系梁施工作业指导书,并进行详细的施工技术交底，明确岗位职责，做到五个明确：岗位明确、职责明确、施工程序明确、操作规程明确、技术质量要求明确。2.2设备组织施工主要机械设备配置表见附表二，施工前，对所有施工机械设备进行调试、维护、保养，确保机械设备完好、运行正常，并配备必要的常用配件。2.3技术准备2.3.1对拟作为施工用的各种原材料进行取样试验，砂、石子、PO425水泥试验已完成，试验检测报告附后；2.3.2测量工作已完，测量资料附后。2.3.3质量、环保、安全管理体系和质量检测体系已建立健全。2.4施工计划施工计划起讫时间：四、施工方案4.1施工方法及
3、工艺要求4.1.1.施工工艺及要求要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待抗压强度达到2.5MPa可开钻。4.1.2、钻孔作业准备（1）施工准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。（2）埋设钢护筒护筒内径比桩径大20cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护
4、筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。（3）黄泥选择在选择黄泥时，野外鉴定时具有以下特征： 然风干后，用手不易扳开捏碎； 干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角； 用刀切开时，切面光滑，颜色较深； 用水浸湿后有粘滑感，加水和成泥后容易搓成直径小于1mm的细长泥条。黄泥的试验室指标如下：塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50。（4） 泥浆的制备、性能根据现有设备，采用钻孔内造浆。具体方法如下：将钻头提起距孔底1.2m左右进行小冲程反复造浆。表1 钻孔泥浆参考性能钻孔方法地层情况膨润土泥浆性能指标相
5、对密度粘度（S）胶体率（%）失水率ml/30min静切力（Pa）酸碱度PH冲击钻一般地层1.0-1.2516-2295301-2.58-10易塌地层1.25-1.619-2895305-78-10比重采用泥浆比重计进行测量，粘度采用工地标准漏斗粘度计测定，静切力采用静切力测量仪测定，含砂率采用含砂仪测定，胶体率采用量杯进行24小时泥浆静置试验测定，失水率采用虑纸平板玻璃测定。为了控制泥浆比重，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，并根据需要适时向孔内投碎粘土。（5）钻孔作业安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50
6、mm。钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔前应绘制钻孔地质剖面图，以便根据不同土层选用适当的钻进速度和泥浆。钻孔记录必须
7、全过程连续、如实填写，不得伪造、涂改。并及时交由现场监理签字认可。钻孔作业应分班连续进行，交接作业班必须明确，应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与设计地质剖面图核对。 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔注意事项： 钻孔时程中，要勤抽渣、勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。 每工作班必须检查钻头的直径
8、及磨损情况。钻头直径磨耗不应超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用小冲程冲击一段时间，方可用大冲程钻进。 升降钻锤时须平稳，钻锤提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。 因故停钻时，孔口应加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 钻孔时，为防止邻近孔壁被振动坍塌和影响邻孔已灌注砼的凝固，应待邻孔砼灌注完毕达到一定强度后，方可开钻。检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。表2 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设
9、计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心单排桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50比重采用泥浆比重计进行测量，粘度采用工地标准漏斗粘度计测定，静切力采用静切力测量仪测定，含砂率采用含砂仪测定，胶体率采用量杯进行24小时泥浆静置试验测定，失水率采用虑纸平板玻璃测定。为了控制泥浆比重，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，并根据需要适时向孔内投碎粘土。清孔清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。 清孔采用换浆法进行。清孔时，保持钻头在孔底
10、的小冲程运动，以防止钻碴沉淀。自平台上向桩孔内接入泥浆泵管，直至孔底。用泥浆泵抽取泥浆池内经沉淀净化的泥浆泵入孔底，再用排渣系统彻底清孔，吸出孔底沉渣，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，直至孔内全部换为新鲜泥浆。一次清孔完成后，用泥浆检测设备检测泥浆指标，要求相对密度1.031.10；粘度1720Pa.s；含砂率98。4.2各种意外情况的应对4.2.1.坍塌当钻孔过程中（尤其是在全风化破碎岩层内）如发现发生小面积坍孔时，应立即制浆，提高泥浆的比重，钻孔过程中如发现大面积坍孔时，则尽快回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度高于坍孔处24m，待其固化后，提高泥浆比重
11、快速穿过该地层。缩孔是主要是由于冲锤补焊不及时，严重磨损的锤更是容易造成锤径偏小的问题，因此每个作业班必须根据情况，至少检查锤两次。扩孔主要是钻锤摆动较大或者土质松散底层局部出现垮塌造成的。因此钻机安装时必须经过试运行，保证机座平稳，采用优质的泥浆做好孔壁的稳固。钻孔过程中，每工作班都应使用自制钢筋笼检孔器进行桩孔检测。造成原因：泥浆相对密度和粘度过高，造成锤转动不灵活；操作时，钢丝绳太松或者冲程太小，钻头转动时间不充分。有非均匀地质，如卵石层出现探头石等。在使用小冲程时，每冲击一段就换为大冲程。出现十字孔后，用片卵石和粘土混合回填后，再进行冲孔作业。为保证孔形正直，钻进中应经常用钢筋笼检孔器
12、检孔，最终成孔采用超声波测壁仪进行检测。遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处应回填粘性土反复钻孔，使钻孔正直。偏斜严重时，采用水下回填，待沉积密实后再钻进。检查时，可将冲锤缓缓从孔口放下，当发现起吊绳出现偏斜时，根据孔的偏斜方向。（1）各钻孔作业组必须准备电磁铁，以吸取掉入孔内的零星铁件。（2）经常检查钻具、铁丝绳和联结装置。（3）冲击钻上必须焊接打捞环或捆绑打捞绳，各作业组必须备有打捞钩。主要原因：未及时补焊冲锤，钻孔直径逐渐减小，而补焊后的冲锤大了，又采用高冲程进行冲击，极易发生卡钻现象；伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锤脚。大松绳太多，冲锤倾倒，顶住孔壁。解决方法
13、：针对不同的原因，采用不同的方法进行解决。对冲锤尺寸必须每班尺寸进行检验；用辅助冲击物冲击探头石；用打捞钩等将倾倒的冲锤拨正后提出。原因：水头过高，水柱压力过大，导致穿孔；在砂层中，稀泥浆向孔壁渗透；解决方法： 严格按施工设计要求设置水头高度；并注意在钻孔期间复测护筒周围的河床高程。如出现较大冲刷时，抛填砂袋等进行防护。（1）.钢筋的制作及安装桩基钢筋在钢筋场集中制作、加工，报请监理工程师检验合格后，运到现场在置平的底座上进行组装。钢筋接头根据钢筋直径采取相应的接头方式接头：各节间直径16mm的钢筋采用直螺纹连接，其余钢筋采用焊接或绑扎搭接，绑搭长度不小于30d，焊接长度单面焊不小于10d，双
14、面焊不小于5d。骨架制、安时注意控制长度，保证钢筋同一截面搭接数量不能超过50，错开距离应至少为35d。对于较短的桩基，钢筋制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场组装的，钢筋笼分段长度不宜长于18米，以减少现场组装工作量。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。组装时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用校正加强筋与主筋的垂直度，然后用直螺纹接头。在一根主筋上接好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于
15、主筋上，点焊牢固。4.3.2.钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒联接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。4.3.3.钢筋骨架的运输骨架的运输钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直
