光学玻璃成型培训资料全

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1、第六章 光学玻璃成型方法6.1 DP成型自 20 世纪 60 年代开始，随着光学玻璃熔炼方式由瓷坩埚熔炼向池 炉连续熔炼的转变，光学玻璃的成型方法也发生了相应的变化，其中 DP成型则是最有效的方式之一。DP成型即直接滴料成型，就是根据用 户的图纸要求，设计相应的模具，通过剪切机、压机、退火炉等成型工 装设备， 将从出料管流出的玻璃直接压制成高质量的玻璃产品。 从而达 到又好又快、高效节能等目的。以下依据光明光电股份公司1984年从日本引进的成型设备和工艺为例，介绍 DP成型方法。6.1.1 成型工装设备简介1、压机a）压机型号-日本引进的压机分小压机 HDPS-8NS型）和大 压机HDPB-8

2、N（ B型）两种型号。均为转盘式结构。b）压机规格-小压机转盘直径650mm,可生产直径100mm以 的产品。大压机转盘直径 920mm可生产直径150mn以的产品。 转盘上安装有 8 套模具，其中 3 个工位可以压型 , 均由气缸提供 压力。c）传动方式 调速电机 电磁离合器 复面涡轮减速 器 主轴 扭力限制器 转盘。2、剪刀机a）固定方式 悬挂式。b）动作方式 单汽缸推动，剪刀臂齿轮联动。c）剪刀片 工具钢制作，刀刃半径 R常用16mm 20mm 30mm 等三个规格。3、传输机a）T型传输机-采用网带循环转动，天然气和电阻丝混合加 热，可将玻璃从压机传输给 C 型传输机。b）C型传输机-

3、采用网带循环转动，天然气加热，可将从T型 传输机传输来的玻璃传输到退火炉。4、推进机a）构成 由上下运动气缸、前后运动气缸和滑动轴承构成。b）用途-将从C型传输机传输来的玻璃按一定间隔推进到退 火炉的网带上。5、退火炉a) 网带的构成与用途 由耐热钢丝绕制而成，可以在退火炉前后运转，带动玻璃移动并逐步降温。b) 传动机构的构成与用途 由调频电机、变速箱、链条、胶 辊构成，主要作用是驱动网带循环运转。c) 加热保温部的构成与用途 由保温板、电炉盘、电阻丝构 成，主要作用是保持型料缓慢降温所需要的温度梯度。6、成型模具a) 上模 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型料上表面的形状。上模有

4、组合型和单体型两种。b) 下模芯 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确 定型料下表面的形状。c) 侧模 由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定 型料的直径。6.1.2 成型设备安装与调试a) 压机的安装过程：根据玻璃流出量的大小和产品规格选用压机， 用叉车将压机运到出料口下方，再用地脚螺钉将压机定位装置 固定在地板上，使压机定位；定位装置可以调节压机左右移动。b) 剪刀机安装过程：先将支架用螺栓安装在钢平台的下方，再将 剪刀机座悬挂安装到支架上，最后将剪刀臂安装在机座上c) 剪刀机的调试过程：当玻璃的流量和粘度达到设定要求时，开 始调试剪刀机，否则易将剪刀片打坏。首先在润滑器中加入

5、适 量的冷却液；按顺序安装刀柄和刀片，必须使下刀片的行进方 向与工作台的行进方向相同；确定下刀片的位置，通常出料管 到下刀片的距离大约在 10-15mm 之间。d) 剪刀片的调试过程：首先拧松刀片固定螺钉，移动刀片，使流 出玻璃处于两刀片刃口的中心，然后拧紧固定螺钉；以下刀片 为基准，调节上刀片的水平调节螺钉，使两刀片成为水平；利 用剪刀机主轴下端的上下调节螺钉，调节两刀片在垂直方向的 啮合深度，使两刀片接触时松紧适度；利用装在剪刀臂的啮合 深度调节螺钉，调节两刀片在水平方向的啮合深度，反复手推 剪刀臂，使两刀片接触时剪断的滴料符合要求为止。e) 剪刀的速度的调试过程：在控制仪表上，设定剪刀片

6、的动作时 间为 0.2 秒，剪刀冷却时间为 0.3 秒；将空气压力调整为 0.2Mpa; 利用速度调节器调节气缸速度，前进时慢一点，后退时快一点。f) 剪刀片的冷却液的调试过程：调整喷管的喷出方向，使喷出的 冷却液直接对准刀片刃口部，而不能对着出料管；调整冷却时 间控制冷却量；通过调节润滑器流量调节螺钉调节冷却量。g) 压机的调试过程：打开程序电源、动力电源和控制电源；按下“压型机动力起动”按钮，转动频数调整旋钮，设定为 50HZ左 右；闭合“离合器”开关，按下“送一型”开关，检查转盘是 否转了一个工位；按下“手动”开关，检查转盘是否转动；按 动“上压型A”、“上压型B”、“下压型A”、“下压

7、型B的电磁 阀，检查各气缸是否按要求动作；按下压机“起动”按钮，转 盘间歇式运转；按“非常停止” ，转盘应立即停止转动，并发出 警报；打开压机操作盘上的“上压型 A”、“上压型B、“下压型 A”、“下压型B” ,再打开“压型”开关，检查各气缸是否按要求 动作；打开控制柜上的“吹风、开关，检查是否按要求吹风； 打开模具预热燃烧器的流量调节阀，点上火，再打开控制柜上 的“燃烧器、开关，检查是否在转盘停止时火力强，转动时火 力弱。h) 模具更换过程： 关掉加热器电源；停止剪切机、压机运转；关 掉压机周围燃烧器；使用“送一型、开关，依次取下下模加热 器和下模；安装新下模并套上加热器；卸下上模并重新安装

8、新 上模；安装热电偶；接通加热器电源，设定温度，准备成型。i) 托模顶杆的调试过程：在压型位置，顶杆处于最低位置，使气 缸动作时顶杆轴承与导轨间隙为1-3mm；压型的后一位置，导 轨基本与压型处于同一高度，然后逐步升高导轨，以便于取出； 在取出位置，使下模芯微微露出模套。j) 调整导轨应注意的问题：注意沿转盘的转动方向不要有陡的高 度上升，特别不能有台阶出现，否则会损坏设备。k) 上模的升温过程：打开控制柜前面板下部的“上型加热电源、开关，由控制柜前面板上部的温度调节器进行温度设定。l) 下模的升温过程：打开滑动变压器的电源开关，进行电压设定； 打开控制柜上的“燃烧器、开关，将燃烧器点火。m)

9、 取出装置的调试过程：将 90#汽轮机油注入气 - 油转换器中； 打开冷却水控制阀；用减压阀把空气压力设定为 0.4MPa；调整 气缸速度；打开控制柜上的“拟取出、开关；边观察边调整气 缸的动作时间和速度。n) T型传输机的调试过程：接通电源使网带运转，注意驱动辊筒与 网带间不打滑；打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行加热； 在高温下，再次对辊筒进行调整，使网带不走偏不打滑。o) C型传输机的调试过程：接通电源使网带运转，注意驱动辊筒 与网带间不打滑；02打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行 加热；在高温下，再次对辊筒进行调整，使网带不走偏不打滑3;根据作业指导书设定网带的运转速度。p) 推进

10、机的调试过程：将90#汽轮机油注入气-油转换器中； 手动电磁阀，检查推进机的动作;3 3 调整气缸速度;调节上下 调节螺钉，使推进杆与倾斜板之间的距离为 23mm；34 打开控制柜上的“推进”开关。6.1.3 成型工艺过程1、玻璃流出a) 出料管升温，应特别注意通电电流以及温度必须控制在一定围， 不能超过，否则将烧断出料管。必要时要用氢氧燃烧器加热出 料管，玻璃流出会早一些。因为天然气燃烧会变成二氧化碳或 者一氧化碳，对铂金有损害。所以不能用天然气加热出料管。b) 流量测定：玻璃流出后，可以取 10 秒钟(或者 20 秒)的玻璃 称重量，再计算流量。c) 流出的玻璃的处理方法：刚流出的玻璃比较

11、脏，倒到废玻璃回 收箱中。然后，用干净的排料箱接着，准备做回炉料使用。2、成型工艺a) 启动正常压型前各装置应处于以下状态：剪刀机 剪断流出的玻璃；压机 转盘正常转动；模具 升到预定温度；取出装置 进行着取出动作；传输机 网带运行，达到预定的温度；推进机 按规定时间进行动作；退火炉 按工艺升到预定温度。b) 起动正常压型的过程：手动剪刀臂剪断玻璃，同时扳动压机操 作板上的手动切换阀，使压机进位；起动剪刀机自动剪料；当 装有玻璃的模具转到压型位置时，打开压机操作盘上的“压型” 开关，开始压型。c) 每 30 分钟取一个压型品，确认重量及中心厚度，发现问题及时 调整。每小时取一次压型样品( 8 个

12、工位各一个)，按工位顺序 摆放于保温板上，待冷却后检查成型质量，发现问题及时调整 并做好纪录。每 8小时取条纹样品一件，每 24 小时取光吸收样 品一件，及时放入退火炉中。6.1.4. 成型质量问题1、产品常见质量缺陷及产生的原因a) 秃边 由于某种原因产生的玻璃没有充满模具，边缘部分局部收缩而形成的圆弧形质量缺陷，称为秃边。b) 秃边产生的原因是 玻璃粘度偏大；模具温度低；汽缸压 力小；滴料重量不足；滴料不在中心；下模滑动不良等。c) 飞边 由于某种原因产生的型料边缘凸出物，称为飞边。d) 飞边产生的原因是 玻璃粘度偏小；汽缸压力过大；模具间隙过大；轨道位置过高；模芯偏心；下模滑动不良；料滴

13、偏 心等。e) 缺边 由于某种原因产生的型料边缘崩掉一部分的现象，称为缺边。f) 缺边产生的原因是 玻璃粘度小；汽缸压力过大；压型时间过长；出模后碰撞；网带炉温度不合适等。g) 厚度超差 由于某种原因产生的产品厚度超出允许公差围，称为厚度超差。h) 厚度超差产生的原因是 出料量波动大；上下表面收缩不均匀等。i) 直径超差 由于某种原因产生的产品直径超出允许公差围，称为直径超差。j) 直径超差产生的原因是 模具径超差；模具磨损等。k) 剪刀印超差 由于某种原因产生的剪切痕迹过大，深度超过标准允许值，称为剪刀印超差。l) 剪刀印超差产生的原因是 剪刀片啮合不良；剪刀片 R 偏大；剪刀片冷却过量；剪

14、刀片磨损过大；剪刀片离出料管口太 近等。m) 皱纹深度超差 由于某种原因产生的产品表面皱纹深度超过公差围，称为皱纹深度超差。n) 皱纹深度超差产生的原因是 玻璃粘度小；下模温度低；压型位置偏后；压型等待时间过长等。o) 裂纹 由于某种原因产生的表面炸裂，在退火过程中可能进一步增加深度，是质量标准中不允许存在的缺陷。p) 裂纹产生的原因是 模具温度偏低；压力过大；压型时间过长；网带温度偏低；滑槽温度偏低；网带温度低等。q) 表面变形 产品表面形状不符合图纸要求的球面公差围，称为表面变性，也称为 R 不良。r) 表面变形产生的原因是 玻璃粘度过小；模具温度过高；压型时间过短；被上模粘起；冷却方法不

15、合理等。s) 折叠 玻璃的两个部分的表面在高温下相互接触粘接的现象，称为折叠。t) 折叠产生的原因是 料柱过长；位置偏心；剪刀片啮合位置不良；剪刀动作过快；转盘旋转速度过快等。2、产品常见质量缺陷的解决方法a) 秃边的解决方法 玻璃粘度偏大时，适当提高出料管下端的温度，减小玻璃粘度；模具温度偏低时，适当提高模具温度； 汽缸压力小时，调节相关阀门，提高汽缸压力；滴料重量不足 时，适当提高流量，或者延长剪切周期；滴料不在中心时，调 节压机的水平方向的位置；下模滑动不良时，更换下模。b) 飞边的解决方法 玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适 当降低汽缸压力；模具间隙大时，更换模具；轨道位置过高时， 适当降低轨道位置；模芯偏心或料滴偏心时，调节压机的水平 方向的位置；下模滑动不良，更换下模。c) 缺边的解决方法 玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适当降