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1、.工序一个(或一组)工人在一台机床(或一个工作地点)对一个(或同时对几个)工件进了加工所连续完成的那一局部工艺过程。生产过程和工艺过程(1) 生产过程：机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。它包括：原材料的运输和保管、生产预备工作、毛坯制造、零件的冷热加工处理、部件和产品的装配、检验、油漆和包装等。(2) 工艺过程：在生产过程中能够转变生产对象的外形、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。基准可分为设计基准和工艺基准两类。工艺基准在机械加工及装配过程中所承受的基准。按其用途不同可分为：
2、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。工序基准在工序图上用来确定本工序所加工外表加工后的尺寸、外形、位置的基准。定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所承受的基准。定位基准又分为粗基准和精基准。粗基准用零件毛坯上未经加工的外表作为定位基准的外表。精基准承受已经加工过的外表作为定位基准外表。测量基准测量时所承受的基准。装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所承受的基准。粗基准的选择：(1) 假设工件必需首先保证某重要外表的加工余量均匀，则应选该外表为组基准。(2) 在没有要求保证重要外表加工余量均匀的状况下，假设零件上每个外表都要加工则应以加工余量最小的外表作为粗基准。
3、(3) 假设零件有的外表不需要加工时，则应以不加工外表中与加工外表位置精度要求较高的外表为组基准。(4) 选作粗基准的外表，应尽可能平坦和光滑，以便定位牢靠。(5)粗基准一般只能使用一次，应尽量避开重复使用。精基准的选择：(1)基准重合 (2)基准统一(3) 自为基准 (4)互为基准 (5)保证工件的夹紧稳定牢靠。加工经济精度在正常的加工条件下(承受符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不 延长加工时间)所能保证的加工精度。工序集中在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少。工序分散在每道工序里安排的加工内容少，则一个零件的加
4、工分散在很多工序里完成，这时工艺路线长，工序多。加工余量指加工外表到达所需的精度和外表质量面应切除的金属层厚度。影响加工余量的因素p244 加工误差加工后的零件在尺寸、外形或位置方面与抱负零件的差值称为加工误差。加工误差从性质上可分为系统误差和随机误差两大类。系统误差在一样工艺条件下，加工一批零件时所产生的大小和方向不变或按加工挨次作有规律性变化的误差。前者为常值系统误差，后者为变值系统误差。随机误差在一样工艺条件下，加工一批零件时产生大小和方向不同且无变化规律的加工误差。工艺系统的原始误差原始误差的概念：但凡能直接引起加工误差的因素，都称为原始误差。通常，将工艺系统的误差称之为 原始误差，由
5、于零件的机械加工是在由“机床夹具刀具工件”所组成的工艺系统中完成的， 工艺系统各组成局部的种种误差，都会不同程度的引起加工误差。.机床、夹具和刀具的误差，是在无切削负荷的状况下检验的，故将它们划分为工艺系统静误差；工艺系统受力变形、热变形和刀具磨损，是在有负荷状况下产生的，故将它们划分为工艺系统动误差。机床误差1 主轴回转误差主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线的最大偏离值。2导轨误差机床导轨误差将直接影响机床成形运动之间的相互位置关系。因此，它是产生工件外形误差和位置误差的主要因索之一。机床直线导轨的误差工程包括：导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差(弯 曲)；前后两导轨的
6、平行度误差(扭曲)；导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度或垂直度误差。3传动链误差机床传动链误差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时，影响其加工精度的主要因索。.注：车端面时，指横向导轨的误差。工艺系统的刚度削减受力的措施p290误差的敏感方向是指通过刀刃而垂直工件外表的方向法线方向上，工艺系统的原始误差对工件加工误差影响最大，这个方向就是误差敏感方向。.机械加工精度包括：尺寸精度，外形精度，位置精度。加工外表质量主要内容包括两局部：1) 外表的几何外形特征；外表的几何外形特征又可分为两局部：外表粗糙度和波度。2) 外表
7、的物理力学性能；外表层加工硬化，外表层剩余应力和外表层金相组织变化。加工硬化产生的缘由及影响因素机械加工时，加工外表层受到力和热的作用，在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化。 适度的表层硬化可使零件外表的耐磨性提高，且可阻碍外表疲乏裂纹的产生和扩展。但硬度过大，则金 相组织消灭过大变形，影响耐磨性能，甚至消灭较大的脆性裂纹面降低疲乏强度。影响切削加工外表硬化的主要因素有刀具的几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件材料等。一般地说，塑性变形越大，则硬化越严峻；切削温度上升，则弱化作用加强。影响磨削加工外表硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件材料等。磨削时塑性交形大，则强化
8、倾向大；磨削温度上升，使表层金属软化，甚至产生相交；磨削液的急冷作用，也可能产生外表淬火硬化现象。剩余应力产生的缘由及影响因索已加工外表层内消灭的剩余应力是切削力引起的塑性变形，磨(切)削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果。剩余应力会引起工件的变形，影响塑性材料的屈服强度极限，致使脆性材料产生裂影响零件的疲乏强度， 降低零件的抗腐蚀性等。表层压应力有利于零件疲乏强度的提影响切削加工外表剩余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等。组成磨削加工外表剩余应力的主要成分是磨削热变应力、相变应力和塑变应力。其中热的影响比较大。在磨削加工中，要特别留意防止外表烧伤。磨削烧伤可
9、分为回火烧伤、二次淬火烧伤和退火烧伤。减轻烧伤的工艺措施主要有正确选用砂轮；合理选择磨削用量；改善冷却条件；承受低应力磨削工艺等。机床夹具的组成(1) 定位元件：与工件定位基准接触的元件，用来确定工件在夹具中的位置。(2) 夹紧装置：压紧工件的装置，是由多个元件组合而成。(3) 夹 具 体：根本骨架，连接全部夹具元件。(4) 连接元件：连接机床与夹具的元件，用来确定夹具在机床中的位置。(5) 对刀、导引元件：用来确定夹具与刀具相对位置的元件(6) 其它元件：起关心作用。定位完全定位的定义：不完全定位的定义欠定位的定义过定位的定义定位元件的根本要求：足够的精度；足够的强度和刚度；耐磨性好，合理选
10、用材料和热处理，小元件承受T7A、T8A、T10A淬火， 大元件承受20、20Cr渗碳淬火，HRC58-64；工艺性好：能防屑防尘、让开工件定位面边沿的加工毛刺。夹紧装置的组成及作用夹紧力确实定p49511、五类尺寸（1） 夹具外形轮廓尺寸A类：夹具的长宽高；有活动局部时，应包括可动局部处于极限时的空间所占的 位置。（2） 工件与定位元件间的联系尺寸B类 ：定位面和限位面之间的协作尺寸和定位元件之间的尺寸；（3） 夹具与刀具的联系尺寸C类 ：刀具导向局部与对刀、导引元件的协作尺寸和对刀、导引元件在夹具上的位置尺寸；（4） 夹具与机床联系局部的联系尺寸 D类 ：车床上标出夹具与主轴端，铣刨床上夹
11、具定位键；通常是以夹具上定位元件作为相互位置的基准。（5） 夹具内部的协作尺寸E类 ：定位元件与夹具体、衬套、钻套等协作。.四类技术要求（1） 定位元件之间的相互位置要求：多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时一样定位元件之间的 相互位置要求；（2） 定位元件与连接元件和或夹具体底面的相互位置要求：定位心轴轴线对底面的平行度；（3） 导引元件和或夹具体底面的相互位置要求：钻套轴线对夹具体底面的垂直度；（4） 导引元件与定位元件间的相互位置要求：如钻套轴线对心轴轴线的对称度。工件内压力引起的变形内应力是指在没有外力作用下或去除外力后，仍残存在工件内部的应力。它对加工精度和外表质量均有 较大的
12、影响，团此学习时应留意以下几点：内应力产生的主要缘由和过程，内应力对加工精度影响的规律；削减内应力的工艺措施。内应力是由于金属内部发生了不均匀的体积变化而产生的。其主要缘由是，工件各局部受热不均或冷 却速度不同，造成收缩不均匀而产生内应力，例如铸造毛坯，工件受力发生局部塑性变形或塑性变形不匀，而产生内应力，例如，锻造毛坯、冷校直及切削加工等；材料的金相组织转变的体积变化产生内应力，例如，热处理及磨削加工。要判明工件加工后因内应力重分布引起的工件变形趋势，需因先推断工件外表存在的是何种性质的内 应力拉应力还是压应力。推断的淮则是：假设工件外表层体积欲缩小而受里层的限制时，则工件残面层产生的是拉应
13、力；反之为压应力。消退内应力的措施有：进展时效处理(如高温时效、低温时效、热冲击时效、振动时效等)；合理安排工艺过程(如以热校直代替冷校直，粗精加工分开等)， 改善零件构造，如使壁厚均匀等。三大变形区的特点：第变形区的变形为发生在剪切滑移面内的切滑移变形； 其次变形区的变形为发生在切屑底层的挤压、摩擦变形；第三变形区的变形为发生在靠近切削刃钝圆及后刀面处的挤压、摩擦变形和局部金属的弹性恢复。什么是积屑瘤? 积屑瘤形成的条件是? 如何抑制积屑瘤？在切削速度不高又不能形成连续带状切屑的状况下，加工般钢料或其它塑性材料时，刀具前角很小 或为负值时，工件、切屑的局部金属冷焊在刀具的刀尖和前刀面上代替刀
14、具进展切削的硬块称积屑瘤。 积屑瘤的形成与切削速度、工件材料及产生粘结现象的条件有关，所以把握积屑瘤的生长可以用如下措 施： (1)降低切削速度、使切削温度降低，粘结现象不易发生。(2)承受高速切削，使切削温度高于积屑瘤存在的相应温度。(3)承受润滑性能好的切削液，可削减摩擦，把握粘结。(4)增加刀具前角以减小刀屑接触区的压力。(5)提高工件材料硬度，可削减加工硬化倾向。切削加工中常用的切削液有哪几类!它在切削中的主要作用是什么？ 切削加工中最常用的切削液有非水溶性和水溶性两大类：(1) 非水溶性切削液。主要是切削油，其中有各种矿物油(如机械油、轻柴油、煤油等)、动植物油(如豆油、猪油等)及参
15、加油性、极压添加剂配制的混合油。它主要起润滑作用。(2) 水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液和乳化液。该类切削液有良好的冷却性能，清洗作用也很好。作用(1)润滑作用：(2)冷却作用。3具有良好的清洗碎屑的作用及防锈作用保护机床、刀具、工件等不受四周介质的腐蚀。分析产生磨削烧伤的缘由及其解决方法磨削烧伤是由于磨削时：产生的磨削热使磨削外表局部瞬时高温加热，使金属材料到达相变或氧化温度 后产的。 磨削深度愈大、砂轮速度愈高、工件速度愈低时，工件外表的温度愈高；砂轮磨损大，山现糊塞时，易产生磨削烧伤。解决磨削烧伤可实行削减磨削热和加快磨削热传出的措施，在磨削用量方面可实行减小磨削深度，并适当增大工件速度的方法；可承受较软的砂轮或把冷却液渗透到磨削区降温的.方
