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1、精益化推行工具箱精彩书摘第一章精益化价值观第一节精益化之源20世纪初，美国福特汽车公司创建了第一条汽车生产流水线，它通过标准化、大批量的规模化生产方式迅速降低了生产成本，提高了生产效率，一举将汽车这种曾经只属于少数富人的奢侈品变成了大众化的交通工具。自此，大规模的生产流水线始终被人们视为现代工业生产的主要特征。但是自第二次世界大战以后，整个社会进入了市场需求多样化的新阶段，工业生产也随之向多品种、小批量的方向发展，故而单品种、大批量流水生产方式的弱点日益显现。1950年，丰田英二到美国工厂进行了为期12周的考察，原本以为自己会对美国工厂制造流程与方法的进步大感惊叹，但是事与愿违。他惊讶地发现，
2、自1930年以来的20年间，大批量生产方式竟然没有太大改变，而这个生产制度本身存在着很多缺点。许多生产设备制造了大量半成品，这些半成品被堆放一段时间后才会被送到下一个制程进行处理，然后又堆放一段时间，再送到下一个制程。这些步骤之间的中断导致大量材料成为等待输送的存货；所谓“降低单位平均成本的效率”不过是使设备和员工不停地生产，而这种大量生产同时又造成产出过剩和产品瑕疵等问题；到处可见的大型起重机、卡车在搬运大批原料，工作场所缺乏组织与管控，工厂看起来更像是仓库丰田英二将这些问题看在眼中，也看到了丰田超越的机会。图书目录第一章夯实基础，为精益化生产做好充分准备工具1 岗位可视化有效引导作业秩序感
3、工具2 寻宝活动创造性地整理现场死角工具3 红牌作战悬挂红牌，以达成整顿目标工具4 洗澡活动清洗、清扫，确保现场干净、整洁工具5 油漆作战使生产现场焕然一新工具6 定点摄影对比改善效果，跟踪改善进程工具7 展会制互动交流，鼓舞员工士气工具8 定置管理固化物品放置，实现现场有序化第二章开展各种减少浪费的活动杜绝浪费，开始精益化生产之旅工具9 “5WIH”技术不断提问以发现浪费工具10 大野耐一圈自我练习，以培训员工有效识别浪费工具11 3U-MEMO法科学记录现场发现的浪费现象工具12 价值流图法区分增值和不增值活动工具13控制库存确定经济而合理的库存量工具14 精益化物流改善现状，以减少物流浪
4、费工具15 标准化作业以标准化为基线促进持续改进工具16 ECRS原则通过系统分析工序寻求改善工具17全员持续改善长期坚持，以树立企业文化第三章工作研究手法的具体应用运用IE手法不断改善作业工具18 程序分析法改善作业程序，使其合理化工具19 操作分析研究操作使其合理，减少工时消耗工具20 动作分析法进行动作分析，达成作业改善工具21 SOP-依据标准操作指导生产工具22 秒表时间研究制定作业时间，评价工作效率工具23 工作抽样法依据数理统计制定标准时间工具24 作业现场研究创造能提高工作效率的现场工具25 APL提升员工的自主改善能力第四章拉动式生产现场改造，实现准时生产工具26 利特尔法则
5、计算并有效缩减生产提前期工具27 一个流暴露并不断排除等待浪费工具28 拉动看板由后向前传递生产信号，达成JIT工具29 隔离法减少作业变动，提高流程稳定性工具30 标准WIP合理控制生产周期工具31 单元生产改革传统生产方式，缩短交货期工具32 生产线设计设计符合企业实际的单元生产线第五章生产均衡化快速切换，使工作负荷水准稳定工具33 生产计划合理确定生产进度，以指导具体生产工具34 TVAL模型量化作业负荷，实施装配线改善工具35 生产线平衡保持节拍一致，消除工时浪费工具36 快速换模缩短作业切换时间，突破均衡化难关工具37 成组技术分类生产要素，提高生产效率工具38 自律分割建立微型生产
6、线，以提高生产效率工具39 自动化自动控制异常，防止产生不合格品全员生产保全第六章保证生产设备完好并随时可用工具40 初期管理做好前期预防，确保设备性能良好工具41 自主保全作业者自主维护设备，确保正常运转工具42 专业保全强化设备管理，确保设备零故障工具43 个别改善鼓励全员参与，推行小集团改善活动工具44 人才育成培养专家型员工工具45 事务改善改进事务工作，确保生产效率的提高工具46 安全环境保全做到安全工作标准化TQM质量改善第七章完善质量管理，提高产品质量工具47 推行ISO-与国际标准接轨，促进质量提高工具48 4M管理做好生产要素管理，以保证质量工具49 防呆法第一次就做对，从源
7、头上避免损失工具50 QC小组法全员参与开展质量管理工作工具51 直方图通过数据分析降低产品缺陷率工具52 因果图寻求产生质量问题的根本原因工具53 8D工作改善聚集团队力量，响应客户反馈工具54 6西格玛管理控制不良品发生率工具55 PDCA循环反复运行，保证质量管理工作的顺利开展序言精益化生产是当今制造企业公认的、最有效的生产管理方式。一些企业在管理升级、产品优化过程中确实取得了一些成效，但这些成效远远低于同等条件下推行精益化生产所带来的最大效益。在调查了近500家企业后发现，在影响企业发展的众多要素中，管理已经成为制约中国制造业参与未来全球竞争的瓶颈，进行管理变革与提升是中国制造业成功转
8、型的关键。制造企业管理的最终目标是实现利润最大化，即凭借低成本、零缺陷、持续改善的精益化作业模式，使企业获得持续性发展。美国麻省理工学院教授詹姆斯沃麦克、丹尼尔-琼斯等人经过长期关注和研究以丰田公司为代表的制造型企业的作业模式后，得出这样的结论对于现代制造企业而言，精益化生产方式是最适用的一种生产组织管理方式，是21世纪的主流管理模式。在现今这个经济发展的特殊时期，如何有效地推行精益化管理，已经成为众多企业经营者和管理者面临的首要问题。要解决这个问题，我们必须了解以往导致精益化推行失败的深层原因，并借助有针对性的举措加以改善。我们的团队在长期的咨询服务和培训指导中发现，大多数企业害怕推行精益化
9、或推行失败的主要原因有以下几点：第一，推行精益化必须依赖于高素质的人才队伍，企业目前的人才结构达不到这一要求。第二，企业目前的管理水平达不到推行精益化的程度，好高骛远地推行精益化只会加速企业的灭亡。第三，推行精益化必然耗费大量的资源，如设备更新、管理成本等，企业目前承担不起。文摘屋台式单元生产中，作业员按照工艺流程把原材料加工成产品，并且加工时产品单件流动。生产时，作业员在工序间按生产顺序移动，这样，生产线布局就不可能是传统的直线型的，因为直线型生产线条件下，当作业员完成一件产品后要回到第一道工序，这就要浪费大量的时间。因此，合理的布局应采取如图4-14所示的U形布局，首工序和尾工序位置很接近
10、，这样就能解决此问题了。屋台式单元生产是生产平衡率相当高的方式，平衡率可以达到100%。但是，屋台式单元生产的应用有着较高的要求。在这种生产布局方式下，需要很多台设备，而且对员工技能的要求很高。实际生产中很少有企业可以具备这些条件，于是就延伸出了追逐式单元生产和分割式单元生产来巧妙地避开这两个问题。2.追逐式单元生产实际运转时，追逐式单元生产与屋台式单元生产的相同点是一个作业者独立完成一件产品的加工；区别是追逐式单元生产线上有多名作业者同时在作业。实际生产时的景象就像是在互相追赶，所以叫做追逐式单元生产。图4-15所示为典型的追逐式单元生产线。追逐式单元生产线的优点在于提高了设备的利用率，并且
11、在工作中有利于形成良性竞争的工作氛围，所以可以更好地提高生产效率。但该生产线上作业员的作业水平必须统一，否则会造成生产的混乱。所以，实际生产中管理者要统一考察员工的作业水平，将水平相近的员工安排在一条生产线上。3.分割式单元生产分割式单元生产线的产生可以有效解决员工作业技能不全面的问题。在此生产方式下，多名作业者共用一条生产线。与追逐式单元生产不同的是，整个作业流程不是由一人完成，而是由多人合作完成，一名作业者只完成其熟练操作的工序，这样就可以弥补作业技能不全面的不足，也有利于提高整体生产效率。图4-16所示为分割式单元生产线。分割式单元生产线降低了对作业者多能化的要求，使得作业者专注于几个工序的操作，有利于其专项技能的提升，并且会提高员工团队合作的能力。
