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1、爆破工程1、爆破器材制作和装药1 瞎炮(拒爆 )1，现象 爆破工程点火或通电引爆炸药后，药包出现不爆炸的现象。 2原因分析(1) 爆破器材制造有毛病。 如火雷管中加强帽装反， 容易产生半爆； 或制造导火索时药芯细、断药，油类或沥青浸人药芯，均会造成断火现象，产生瞎炮。又如导火 索燃速不稳定，易出现后点火的先爆，致使打断或拉出先点火的导火索而产生瞎炮。又如电雷管制造中 引火剂和桥线接触不良，致使雷管不能发火；延期雷管中由于装配不良，硫磺流入管内，使引火剂与导火索隔 离，不能点燃导火索等。(2) 保管方法不当，或储存期限过长，致使雷管、导火索、导爆 索或炸药过期，受潮变质失效。(3) 水眼装药，在
2、水中或潮湿环境下爆破，炸药包未采取防水或 防潮措施，使炸药浸水，受潮失效。(4) 操作方法不当。装药密度过大，爆药的敏感度不够，或雷管导 火索连接不牢，装药时将导火索拉出；点火时忙乱，将点炮次序搞错或漏点；导火索切取长短不一致， 难以控制起爆顺序，使后爆的提前，而产生“带炮” 。(5) 电爆网路敷设质量差，连接方法错误，漏接、连接不牢、输电 线或接触电阻太大；线路绝缘不好，产生输电线或接地局部漏电、短路；操作不慎，个别雷管脚线未 接上，装填不慎折断脚线；或导火索、导爆索、电爆线路损伤、折断。(6) 在炮孔装药或回填堵塞过程中，损坏了起爆线路，造成断路、 短路或接地，炸药与雷管分离未被发现。(7
3、) 起爆网路设计不正确，电容量不够，电源不可靠，起爆电流不 足或电压不稳；网路计算有错误，每组支线的电阻不平衡，其中一支路未达到所 需的最小起爆电流。(8) 在同一网路中采用了不同厂、不同批、不同品种的雷管，电阻 差过大，由于雷管敏感度不一造成部分拒爆。(9) 炮孔穿过很湿的岩层，或岩石内部有较大的裂隙，药包和雷 管受潮或引爆后漏3预防措施(1) 雷管、导火索、导爆索和炸药使用前，要进行严格认真的 质量检查，精心进行测定， 过期、受潮和质量不合格的应予以报废处理。(2) 在水眼、水中和潮湿环境中爆破， 应采取防水、 防潮措施。 如使用防水雷管和炸药， 或用防水材料包扎炸药，避免浸水和受潮。(3
4、) 改善保管条件。库房内相对湿度应保持在 70以下；不 同类型、不同厂家产品应分类堆放， 分批使用，防止受潮和混用。(4) 改善加工操作技术。 导火索与雷管连接必须使用雷管钳连 接牢固；切割导火索的刀必须锋利， 避免切割不齐或有碎棉纱堵住喷火孔；装炮应先装干孔、后装湿 孔；装药密度应控制在最优密度范围内， 不使过于密实。(5) 起爆网路施工必须认真按操作规程进行， 细致操作。 避免 漏接、捣断脚线； 爆破前要严格检查爆破线路敷设质量，逐段检测网路电阻是否平 衡，网路是否完好， 电流电压是否符合设计要求，有元漏电现象。如发现异常情况应 在查明原因，排除故障后，方可起爆。(6) 雷管和炸药包要适当
5、保护， 防止导线损伤、 折断 3 在炮于L 装药或回填堵塞中要细致操作， 防止损坏线脚、电爆网路和使雷管与炸药分离，并加强检查。(7) 在同一电爆网路中避免使用不同厂、 不同批、 不同品种的 雷管、导火索、导爆索。 在同一条串联线路中，不同时段的电雷管不能使用同一批时，但 必须同厂，且桥线材料必须相同。(8) 爆破线路适当提高电流强度， 一般将串联电路的电流提高 到 4A 以上， 用以克服因敏感雷管先爆而造成的拒爆。经常检查插销、开关、 线路接头，以防损坏。 点火应做到不错不漏。(9) 炮孔穿过潮湿岩层或较大裂隙，要作防水和防漏气处理。4治理方法(1) 瞎炮如系由开炮孔外的电线、 电阻、 导火
6、索或电爆网路不合 要求造成，经检查可燃性和导电性能完好， 纠正后，可以重新接线起爆。(1) 当炮孔不深(在 50cm 以内)，可用裸露爆破法炸毁；当炮孔较 深(在 50cm 以上)时，(2) 可在距炮孔近旁的 cm 处，钻(打)一与原炮孔平行的新炮孔， 再 重新装药起爆，将原瞎炮销毁。钻平行炮孔时应将瞎炮的堵塞物 掏出，插人一木桩作为钻 (打)孔的导向标志。(3) 当打孔困难，亦可采取将盐水注入炮孔中，使炸药雷管 失效，再用高压水冲掉炸药，重新装药引爆。(4) 对于较深炮孔亦可采用聚能诱爆法，用聚能装药，如图4-1所示，取铵锑炸药一管，圆锥高h与底径d的比值为1. 5 2. 0的聚能药卷一个，
7、以提高诱爆度及穿透介质的力量，装 入瞎炮孔内爆炸，它能在50cm长的炮泥(堵塞物)之外诱爆其中 的瞎炮。(5) 在处理瞎炮时，严禁把带有雷管的药包从炮孔内拉出来， 或者拉动电雷管上的导火索或雷管脚线，把电雷管从药包内拔 出来，或掏动药包内的雷管。2 早爆1 .现象 点火或通电引爆炸药时，出现有的药包比预定时间提前爆 炸的现象。2. 原因分析(1) 导火索燃速不稳定，或采用了不同燃速的导火索，燃速快的 就早爆。(2) 不同厂家生产的电雷管混用，易点燃的雷管先爆。(3) 电爆网中雷管分组不均，易引起电流分配不均，雷管数少的 组，因电流充足而先爆。(4) 爆破区存在杂散电流、静电、感应电或高频电磁波
8、等，引起 电雷管早爆。3. 防治措施 ( 1 )选择燃速稳定的导火索进行爆破。(2) 同一电爆网中选用同厂、同批、同品种的电雷管。(3) 电爆网设计尽量使电雷管分组均匀，使各组电流强度基本一(4) 用电设备较复杂的场所，应对爆破范围的杂散电流进行检测，有可能引起早爆的改用导爆索、火雷管起爆。3 冲天炮1现象(1) 、爆破时，爆破气体从炮孔中冲出，使爆破失效，被爆破体 不出现开裂和解体的现象。2原因分析(1) 采用堵塞材料不合适，使用了光滑、不易于密实和易漏气的 堵塞材料。(2) 炮孔堵塞长度不够，使爆炸气体从孔口冲出。(3) 装药密度不够；或孔壁上裂缝较多，造成漏气。(4) 炮孔方向与临空面垂
9、直形成“旱地拔葱” 。3防治措施(1) 堵塞材料应选用内摩擦力较大、易于密实、不漏气的材料。一 般用粘土及砂加水拌和而成，采用比例为1: 21: 3,水用量为15%20%。(2) 炮孔堵塞应保证足够的堵塞长度，一般应大于抵抗线长的 10%20%。(3) 提高墙塞质量,堵塞时,堵塞物之间必须密实,防止空段。一 般当药卷装到规定的位置后,应先用炮棍把填塞物轻轻推入药孔,使填塞物与药卷 充分接触,然后逐段装入填塞物,装一段捣一段。起初用力轻,以后逐渐加力,接 近孔口时用力捣实。分层装药时, 填塞物仅起固定药卷位置的作用, 一般不需要密实。 当两层药卷之间孔壁上裂缝较多时,为防止爆炸气体逸散过多,其间
10、的填塞层应压实。分层装药的药卷之间最好用砂泥条或钻孔粉屑填充,上层药卷至孔口之间必须填 塞密实。4炮孔方向尽量使与临空面平行或与水平临空面成45o 角,与垂直临空面成 30o 角。2 药包爆破2 1 起爆1现象 岩土和建筑物拆除爆破，破碎面出现超过要求爆破界线的现象。2原因分析(1) 未按边线或拆除控制爆破方法布孔和装药。(2) 一次爆破用药量过大，超出了预定爆破作用范围。3防治措施(1) 在边线部位采取密孔法、护层法和拆除控制爆破方法进 行布孔。(2) 控制一次起爆炸药用量， 采取较密布孔， 较少装药， 依次起爆 的方法，使爆裂面板规则整齐的出现在预定设计位置。22 煤渣块过大1现象被爆破碎
11、的岩石或建 (构)筑物爆渣块度过大，清理困难，需进行 二次爆破破碎处理。2原因分析(1) 炮孔间距过大，临空面太少，抵抗线长度过长，致使各炮孔单 独向的自由面爆成漏斗，留下未爆破的硬块，而使爆落的爆渣块过大。(2) 炸药用量过小，破碎力度不够，不能使被爆破体都粉碎成碎 块；而使部分爆渣过大。(3) 采用集中药包爆破，各部分受力不匀，位爆渣块度大小不匀， 产生部分大块。(4) 在长条形爆破体上进行单排布孔，炮孔过小时，爆炸能主要消 耗于相邻炮孔间的破裂上，从而减弱了向自由面方向推移介质的能量，亦会产生爆 渣过大的现象。3，预防措施(1) 按破碎块度要求，设计和布置炮孔：选取适当的临空面和抵 抗线
12、长度。(2) 合理装药，炸药用量控计算和通过试爆确定。(3) 尽可能采用延长药包，分散布孔，少装药，使爆渣大小均匀。(4) 在长条形爆破体上进行单排布孔，炮孔间距宜取 1o 一 15 倍抵抗线长度。4治理方法将大块爆渣根据破碎块度要求钻孔、装药，或采取裸露爆破法进 行二次破碎解体，使其达到要求的块度。2，3 爆面不规整1现象 爆破后 要求爆裂面规整的岩坡， 台阶或拆除爆破的切割面， 出 现凸洼不平或在两端头的转角形成缺角等缺陷。 2原因分析(1) 在爆裂或切割面部位未采取多布孔，少装药或间隔装药的控 制爆破方法进行施爆。(2) 炮孔未沿设计爆裂面顶线 (即切割线 )布置，钻孔深浅不一，相 互不
13、平行，左右前后偏离过大。(3) 切割面上未设导向空子L(不装药)，或虽设导向空孔，但深度 未达到破裂切割深度。(4) 炮孔采取密装装药 (即偶合装药 )方式 (图 42“)，使爆轰压力 过大，而损坏爆裂面。3，防治措施(1) 对要求切割面规整的爆破，宜采取 控制爆破方法，多钻子L,少装药或间 隔装药；或采用护层法施爆。基本点是： 创造较多的临空面，采取较密的布孔， 群炮齐爆，或依次起爆，使裂缝沿着炮孔 连线裂开，形成比较整齐的爆裂面。(2) 炮孔应沿设计爆裂面顶线布置，炮 孔做到深浅一致，相互平行，使爆轰力 基本均匀，不使前后偏离过大。(3) 在爆破或切割面两端设导向空孔，并 使其深度与爆破、
14、切割深度一致。(3) 靠爆裂、切割面炮孔采取非密装装药 (即不偶合装药 )方式(图 4-26)，以减弱爆轰 力和爆破振动，保护爆裂面尽量少受损伤。24 爆破振动过大 1现象爆破时，振动强度过大，造成邻近建(构1筑物不同程度的损坏， 仪器失灵，或对人体造成伤害。2, 原因分析(1) 采用了爆速高、猛度大、冲击作用强的炸药，作用于爆破体上 的炮轰压力大，因而使爆破振动过大。(2) 在控制爆破中，采用了密装装药方式，爆炸能量大，易使介 质粉碎，振动亦相应加大。(3) 爆炸一次装药量过大，使爆破振动强度(爆速)超过允许界限。3. 防治措施(1) 选择适当的爆破能源，如在控制爆破中选用低爆速炸药或燃烧
15、剂，以降低地震波、冲击波的作用。(2) 采用适当的装药方式，如在控制爆破中，采取分散装药，减少 爆破振动强度；或采取装药与孔壁问预留一定环形空隙的装药方式，可缓冲和降低爆破对 介质的冲击作用，因而可减少振动程度。(3) 控制爆破振动强度。一般多以垂直振速来衡量爆破振动强度， 并作为划分破坏程度的指标。对应各种影响程度的爆破振速限值参考资料见表41;根据大量实测资料统计，不同建筑物、构筑物地面质点爆破振动速度允许临界值参考资料见表4 2。(4) 控制和减少一次齐爆的最大用药量来降低爆破能量，或采用分 段微差控制爆破予以减振。为保护邻近建筑物不受爆破振动的损害，在控制爆破中，一次起爆允许用药量,可按下式计算：Q=R3 ( u /K 3/a式中 Q次起爆允许的总药量(kg);R-爆破中心点土被保护建筑物之间的距离(m);U被保护物地基允许振动速度(cm/s),般取uc 5cm/ S；K与传播地震波的介质等条件有关的系数,当介质为基岩时K=30 -70,平均值 K=50
