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1、泥浆不落地装置主要工序危害识别和风险防范手册中原石油勘探局钻井一公司40591 钻井队二O五年六月、安全危害识别和风险评价方法钻井队常用安全检查表（SCL）对作业环境、设备、设施进行危害识别和风险评价，运用工作危害分析（JHA）法，对作业过 程进行进行危害识别和风险评价。风险度R=LXS,式中：R风险度L危害事件发生的可能性S危害事件后果的严重性L与S的取值根据实际评价确定。风险评价的结果可分为低风险（RW3）、中等风险（312）。安全检查（SCL）分析记录表工作危害分析 (JHA) 记录表工作/任务：区域/工艺过程：析人员：日 期： 年 月 日危害事件发生的可能性（L）分数偏差发生频率安全检
2、杳操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）防范、控制措施5每天发生，经常从来没有检查没有操作规程不胜任（无任何培训、意训不够、 缺乏经验）无任何防范或控制措施4每月发生偶尔检查或大检查有，但只是偶尔执行不够胜任防范、控制措施不元善3每季度发生月检有操作规程，只是部分执行一般胜任有，但没有完全使用（如个人防护用品）2每年发生周检有、但偶尔不执行胜任，但偶然出差错有，偶尔失去作用或出 差错1偶尔或一年以上发生日检有操作规程，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富， 意识强）有效防范控制措施。危害事件后果的严重性（ S）分数人员伤亡程度财产损失停工时间法规及规章制度符合状况形象受损程度5死亡终身残
3、废 丧失力动冃匕力30万元3天违法石油行业或河南省4部分丧失劳动能力 职业病 慢性病住院治疗15万元2天潜在不符合法律法规中石化集团3需要去医院治疗，但不需住院5万元1天不符合集团公司规章制度标 准中原油田2皮外伤短时间身体不适小于2万元半天不符合公司规章制度公司内1没有受伤无没有误时完全符合本岗位风 险 （ R） 评 估 表严重性（L） 可能性（S）、123451123452246810336912154481216205510152025风险等级控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20 25不可容忍在采取措施降低危害前，不能继续作业,对改进措施进 行评估立刻15 16
4、巨大风险采取紧急措施降低风险， 建立运行控制程序， 定期检查、测量及评估。立即或近期整改9 12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通限期治理4 8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理3轻微或可忽略的风险无需米用控制措施， 但需保存记录泥浆不落地主要工序危害识别与风险评估设备搬迁准备危害识别和风险评估一序号工序危害因素主要危害及风险评估伤害岗位控制措施1召开搬迁准备 会议分工不明确，现场作业 混乱；未制定搬运顺序 和计划1、工作任务分配不合理；2、设备搬运无序，误操作伤人、 损坏设备。参加搬迁各岗位人员生产部门检查要求,HSE监督现场监 督2搬家前的检
5、查搬迁人员不胜任，操作 失误或错误操作操作失误或错误操作伤人、伤自 已、损坏设备参加搬迁岗位人员HSE监督现场监督，合理安排人员、 加强教育培训无固定设备工具、绳索。设备未固定或固定不牢摔坏、砸 伤人参加搬迁各岗位人员HSE监督现场监督检杳，落实检杳内 容吊装绳套规格不全、有 损伤，吊装时拉断砸着司索索、指挥人员，造成人 员伤亡、司索、指挥人员HSE监督督促检查3搬迁道路勘探 准备道路泥泞、积水、积雪、 冰冻、沟壕、急弯、陡 坡、沼泽造成翻车，压 坏道路、桥涵，挂坏地 面、空中设施。1、摔坏设备、砸坏地面设施、 压坏道路、桥涵，挂坏地面、空 中设施。；2、砸伤搬迁人员参加搬迁各岗位人员生产组织
6、部门监督落实，落实防范 措施4搬迁车辆准备吊车、运输车况有缺陷， 机操人员作不熟练、无 资格证操作。1、错误操作或操作失误伤人、 伤自、损坏设备造成人员伤亡， 设备损坏。2、造成误工损失司索、指挥人员生产协调部门，对承包商进行检查 和考核，落实安全措施一序号工序危害因素主要危害及风险评估伤害岗位控制措施1选择吊车、 卡车停放 位置1、场地不坚实、不平整；2、吊车、人员安全活动空间小，碰 砸设备。1、吊车侧翻，砸着人、摔坏 设备2、吊车挤着人、碰、砸坏设 备。司索人员抓好起重指挥、司索人员的培训与考 核、严格进行现场考核。2选用吊装 绳套绳套承载负荷与吊物不匹配或使用 不合格绳套。起吊重物绳套断
7、裂，砸伤设 备、人员。司索人员加强现场监督、检查3吊装设备1、起重指挥与司索人员无证，错误 操作或违反起重作业安全规程；2、无专人指挥，操作人员随意操作。造成人员伤害和设备损坏。司索人员加强监督检查、杜绝无证上岗斜吊设备，绳套没有挂牢。挂绳时 手没有及时拿开，设备碰、挤司索人员、拉断绳 套碰伤人员、绳套压手、拉坏 设备。司索人员、其他人员严格执行起重操作规定，加强现场监督绳套压在不能压挤的零件上，应用 两台吊车的用单台吊。绳套挂、放在合适位置，挤坏 设备部件。加强现场监督吊臂旋转重物下站人，受力绳索附 近人员在走动或停留；或在吊杆旋 转范围内走动或停留。吊起的设备坠落，人员伤亡。司索人员、其他
8、人员严格执行起重操作规定，吊臂旋转范围 内严禁站人或走动，加强现场监督设备棱角刃面挂绳套，吊小件物品、 管材起吊四周站立有人。设备刃角割断绳套，砸着司索 人员、摔坏设备司索人员、其他人员棱角刃面加衬垫，人员站位适当，加强 监督4吊装危险 设备吊装管材。管材散落砸伤人、摔坏设备、 设施。司索人员、其他人员捆绑牢固，加强现场检查油罐、水罐、泥浆罐等容器内液体 没放净，超重损坏吊车、运输损坏 道路桥涵。损坏起重设备、损坏道路桥 涵。搬迁前进行检查，督促整改存在的问题怕压碰物质未装在房内，捆扎不 牢。损坏怕压碰物质运输司机、其他人员搬迁前进行检查、准备一序号工序危害因素主要危害及风险评估伤害岗位控制措
9、施压滤机等超负荷起吊危险大。损坏起重设备司索人员、其他人员严格执行起重操作规程、加强监督检查5设备装车超距离装车。吊车翻转，砸着人员，摔坏设 备。司索人员、其他人员严格执行起重操作规程、加强监督检查重物着车不居中设备翻落，摔坏设备。加强驾驶考核6按设备装 车顺序装 车不按规定先近后远吊装，撞坏设备。碰坏设备、碰伤人。司索人员、其他人员严格执行起重操作规程、加强监督检查影响司机视线，起吊不准确碰坏设备、碰伤人。司索人员、其他人员严格执行起重操作规程、加强监督检查咼处吊物绳套挂点不正确。重物滑脱、绳套断裂，人员伤 亡、损坏设备。严格执行起重操作规程、加强监督检查挂绳套后司索人员没有站到安全位 置后
10、起吊。摔伤、碰伤操作人员。司索人员严格执行起重操作规程、加强监督检查7设备捆扎、摽车小件设备没有捆扎，设备未摽，捆 绑不牢，重心不居中间或过高。摔坏设备，压伤、砸伤操作或 过路人员。司索人员、其他人员加强现场监督，落实设备搬迁管理规定8设备运输路况复杂、车速快，弯道行车不平 稳。造成翻车，摔坏设备、损坏沿 途设施，伤害人员。车辆，过路人员严格落实搬迁、运输安全措施措施人货同车设备挤伤人员搭乘人员严格执行起重操作规程、加强监督检查9卸设备挂点不符合规定，使用单要绳。设备翻转，绳套断裂，损坏设 备、砸伤人司索人员严格执行起重操作规程、加强监督检查绳套不符合所吊设备负荷要求，多 件重物串连吊卸断绳。
11、绳套断裂，损坏设备司索人员严格执行起重操作规程、加强监督检查吊杆四周人员没散开，人员在重物 上未卜来。砸伤、摔伤操作伤亡、司索人员严格执行起重操作规程、加强监督检查设备摆放不按顺序，而造成障碍。砸伤人员碰坏设备严格执行起重操作规程、加强监督检查司机倒车自卸摔坏设备加强监督检查，严格承包商考核序号工序危害因素主要危害及风险 评估伤害岗位控制措施1卸宿舍房、井场料房、水 罐、泥浆罐、底座等。1、吊耳、吊桩、吊鼻断裂；2、人员站位在旋转吊臂内，引绳 使用不当；3、场地强度不够，吊车支腿下沉；4、物体偏重、左右摆动。吊车倾斜，吊起的 设备坠落,人员伤 亡，设备损坏。司索人员、指挥人员严格执行起重操作规
12、程、加强监督检查2卸压滤机大重设备。1、吊车挂底座，造成设备歪斜、 坠落、压翻吊车，2、指挥失误。设备坠落,人员伤 亡，设备损坏司索人员、指挥人员严格执行起重操作规程、加强监督检查3卸各种管线、梯子、绞笼、 护罩等不形状规则设备。1、绳套使用不当造成滑脱；2、挂绳套位置不居中设备歪斜3、指挥不当；4、吊车操作不当物体挂碰、绳套 断裂。设备伤坏,人员伤 亡。司索人员、指挥人员严格执行起重操作规程、加强监督检查一序号工序危害因素主要危害及风险评估伤害岗位控制措施1吊车的就位土质松软，吊车千斤顶未打牢固，空中 有咼压电线，。吊车吊翻砸着人，高压线触电伤人司索人员严格执行起重操作规程，车位 适宜，千斤
13、打牢，避开高压线 路2选择运输车 型运输车辆选择不能满足需要，车况差。造成交通事故或损坏设备，砸伤司索人员，其他人员严格执行起重操作规程，选择 适宜的车辆，加强出车前检查3检查、准备绳套绳套不断丝，变形、松散、锈蚀等。绳套拉断，摔坏设备、砸伤人司索人员，严格执行起重作业规定，加强 检查4挂绳套起吊绳套所挂部位不对，该四角起吊没有没 有按规定挂四角。摔坏设备、砸伤人司索人员，严格执行起重作业规定，加强 现场监督5起吊设备 吊车转动绳套滑脱，绳套拉断，绳套受力不匀， 物件重心偏移。碰伤人、碰坏设备。司索人员，严格执行起重作业规定，加强 现场监督6吊车扒杆转 动司机操作失误，吊车失去重心，吊车千 斤顶落空。碰伤人、碰坏设备。司索人员，严格执行起重作业规定，加强 现场监督7装车吊车下放速度过快，砸坏车辆或挤压伤 人。挤伤人、碰坏设备司索人员，严格执行起重作业规定，加强 现场监督8摽车设备摽车不结实
