东风汽车公司总装配厂

《东风汽车公司总装配厂》由会员分享，可在线阅读，更多相关《东风汽车公司总装配厂（11页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页 共1页作者：东风汽车公司总装配厂 戴军 林茵茵 摘要：通过对总装线的构成、工艺布置、设备、工装等的全面分析，找出影响重型车生产能力的主要因素，充分考虑新产品的结构变化方向和市场需求的趋势，利用工厂现有设施，采用最经济、合理、见效快的技术改造方案，实现生产纲领的目标。 关键词：装配线 改造 工艺分析 生产能力 前言 东风公司总装配厂三条整车装配自动流水线均在20世纪70 年代末建成，其总装配线的结构为桥链加板链的型式，工艺设计主要是依据中型长头车的产品结构和生产纲领。随着汽车工业的发展，汽车产品的种类、结构在不断发展变化，

2、为满足轻、中、重型多种载货车的生产，已对总装配线先后进行了23 次局部改造，现在已成为能生产总重在624t 的轻、中、重型，长、平头全系列载货车的混流自动流水线。 由于公路建设的加快，我国交通运输将发生重大的变化。汽车运输由短途向长途发展，汽车车速将由中低速向高速发展，汽车载货量由中、轻吨位向大吨位发展。因此，提高大吨位重型车的生产能力已成为迫在眉睫的任务，总装配线又将面临着一次大的改造。 1 改造设计依据 通过对重型车需求市场的充分调研，预测重型车需求量将急剧上升。除保留现有生产结构和能力外，重型车系列的生产能力达到8 万辆/年（其中双后桥中型车达到5 万辆/年）。到2005 年作为载货车主

3、要生产基地的总装配厂，双后桥重型车系列的生产能力达到8 万辆/年。 2 改造设计原则 1） 重型车系列的生产能力达到9 万辆/年，其中双后桥中型车达到5 万辆/年。 2） 具有总重为30 吨的重型车系列的批量生产能力。 3） 具有双前桥重型车的通过性。 4） 采用先进成熟的科技成果，经济、合理、可靠，保证产品质量，投资少收效快，长期综合效益好，具有一定的产品变化适应能力。 5） 不影响正常的大循环生产。 3 工厂现状 由于这次改造的目的是提高重型车的生产能力，因此，下面只对重型车的生产现状进行分析。 3.1 装配线结构、状况平面图 3.2 生产能力 总装配厂三条整车装配线均为桥式链和板式链相结

4、合的自动流水线，具有轻、中、重型即总重为624t 的载货车混流生产能力，但由于受装配线结构及工艺装备等的限制，双后桥重型车能力只有4.9 万辆/年。 三条装配线重型车生产能力状况（单一品种） （万辆/年） 3.3 装配线工艺流程 整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。 装配一、二线主要装配工艺流程： 车架上线双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线双/单后桥上线双/单中桥上线前悬架合件上线（包括前桥分装）底盘翻转发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）制动系统密封性检测润滑油（脂）加注油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）制动液、防冻防

5、锈液加注整车调整整车下线 装配三线主要装配工艺流程： 车架上线前悬架合件上线（包括前桥分装）后悬架合件上线（包括后桥分装）底盘翻转发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）制动系统密封性检测润滑油（脂）加注油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）制动液、防冻防锈液加注整车调整整车下线 3.4 主要工艺装备及主要总成装配工艺 4 双后桥、双前桥、总重为30t 重型车的结构特征 此外，总重为30 t 重型车的发动机功率达235kW，变速箱有8 档、9 档箱，合件体积大，装配较困难。 5 总装线生产能力的计算 生产能力（生产纲领）=（装配线工位数年工作时间生产班制设备

6、开动率 /（整车装配工时x工时利用率 ） 。 装配线工位数=（装配线长度/车位长度 ）工位密度。 卡车装配的工位密度， 每车位长度一般取46 个。 产量计算的边界条件：年工作日251 天 双班生产制 每班工作时间 8小时 设备开动率90% 工时利用率1.2。 因此，对于一个确定的车型，与其生产能力密切相关的因素是装配线长度和工位密度。 6 制约重型车生产能力的主要因素 通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析，制约生产能力因素，主要有下列几点： 1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。 2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加，从而限制了生产能力的提高。 3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭

7、矩值的需求。 4) 为达到重型车扭矩值，必须要多次反复拧紧，增加了装配工时，影响下道工序。 5) 装配线工艺设计欠合理。 6) 产品结构的装配工艺性差。 产品结构中拧紧空间有限，如平衡轴连接，现有的风动工具无法使用，只有靠手工拧紧，从而增加了装配工时，并且无法保证拧紧扭矩。 7) 部分工艺装备的结构、柔性化生产较差，生产效率低，不能满足重型车的生产。 8) 随着重型车产量、品种、载重量的的增加，叉车能力已不能满足生产。 9) 总重为30t 的重型车的生产条件还欠缺。 10) 不具备双前桥重型车的生产能力。 7 三条装配线生产总重为30t 及双后桥、双前桥重型车存在的主要问题 7.1 生产总重为

8、30t 重型车存在问题 总重为30t 重型车，驱动形式有42。如：EQ 1300 系列，装备235kW 柴油发动机，9 档变速箱，变截面车架，全新结构保险杠，引进C800 驾驶室，结构复杂，零部件装配紧凑，专用件300 多种，零部件体积、重量大，装配难度大。 7.1.1 主要工艺流程 单后桥车型同装配三线的工艺流程，双后桥车型同装配一、二线的工艺流程。 7.1.2 存在主要问题 1）架结构特殊，前部翻转孔位销与前吊耳干涉，后部翻转孔处车架上翼面为斜面，车架宽度前宽后窄，翻转链不能直接使用，必须增加相应的翻转辅具，弥补以上不足，保证翻转工艺的通过性。 2）油箱链护网及悬挂吊钩不能满足大油箱的通过

9、性。现在油箱链最大只能通过的油箱外形尺寸为1070620500。 3）胎链护网及悬挂吊钩不能满足大轮胎的通过性。目前轮胎链能通过的轮胎直径为1 米。 4）由于驾驶室结构同现生产的差异较大，长度增加了150mm，宽度增加了115mm，重量也有增加，驾驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具均不能满足正常生产。 5）体积重量大的零部件较多，上线装配时无相应的起吊设备。如：消声器、传动轴、储气筒合件等。 6）现有前、后桥钢装台不适应多品种生产。 7）现有的发动机存放架、过跨小车及上线吊具均不能直接使用。 8）由于车轮结构的改变，车轮螺母拧紧机已不适用。目前的五头拧紧机只能适用于螺柱中心距为285.7mm

10、的车轮装配，而EQ1300 系列车轮的螺柱中心距为335mm；车轮装配吊具结构也需作相应改变。 7.2 生产双后桥、双前桥车重型车存在问题 双后桥、双前桥车重型车的主要特征：驱动形式64、84，10t 级贯通式双后桥，2 个独立前悬架，由1 个转向机控制同步转向。 7.2.1 主要工艺流程 双后桥： 车架上线平衡轴悬架上线（包括平衡轴分装）后桥上线中桥上线前悬架合件上线（包括前桥分装）底盘翻转发动机、变速箱合件上线（发动机、变速箱分装）制动系统密封性检测润滑脂加注油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎分装链）驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）制动液、防冻防锈液加注整车调整整车下线 双前桥： 车架上线平衡

11、轴悬架上线（包括平衡轴分装）后桥上线中桥上线第一前悬架合件（包括前桥分装）第二前悬架合件上线（包括前桥分装）底盘翻转发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）制动系统密封性检测润滑脂加注油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎分装链）驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）制动液、防冻防锈液加注整车调整整车下线 7.2.2 存在主要问题 (1) 装配线总装工艺性 1) 装配三线无中桥、平衡悬架、第二前桥合件上线点。 2) 三条总装线桥链短，装配用工位数少。 3) 装配二线生产双后桥时，前悬架、后桥上线途径不合理。因为前悬架、后桥通过一条单轨相对上线，距离短，限制了生产节拍。再者，平衡悬架、中桥由叉车往装配

12、线倒运，物流状态较差。 4) 发动机变速箱对接工艺较落后。变速箱对接过程中第一轴易磕碰损坏，发动机需多次倒运，造成人力、物力的浪费。同时，吊装对接还存在不安全隐患。 （2）工艺装备 1) 后桥分装螺母拧紧机。目前能达到最大扭矩500Nm，而双后桥重型车平衡悬架分装扭矩为843Nm，已不能满足生产。 2) 后桥钢装台不能满足多品种的生产，板簧压平装置操作不便， 板簧支架间距不可调节。 3) 装配三线底盘翻转器能力不足。现在翻转能力为4t，由于双后桥、双前桥车重型车增加了平衡悬架等三大总成共5t，因此翻转能力必须提升到8t。 4) 产品结构的装配工艺性差，拧紧扭矩不能达到工艺要求，如平衡轴悬架联接

13、等，受空间限制，现有风动工具无法使用，靠人工拧紧，扭矩没有保障，劳动强度大，装配工时大，是重型车装配的一大难点。 8 主要工艺方案 8.1 方案一：改造装配三线 8.1.1 总装配线改造 1）新建平衡悬架、中桥、后桥及2 套前桥合件上线单轨，满足各大总成合理上线，平衡悬架合件（后桥合件）、前桥合件上线，各分别由2 套过跨小车输送，从装配线右侧上线，中桥、后桥从装配线左侧上线。 2）改造68 柱间3 台手拉天车，右边供双后桥重型车储气筒合件上线用，左边供单桥重型车储气筒合件上线用。 3）增加重型车储气筒分装地增加平衡吊1 台。 4）油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造，加宽加深护网通道，改进悬挂吊钩

14、结构，确保重型车大油箱、轮胎的通过性。 6） 驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具改造。加大地拖链强度，使贮存小车及合件上线吊具能适应窄型、CPB12、CPB12 加长型、C800 平头驾驶室的储存、分装及合件上线的要求。 7） 型车保险杠合件上线处增加一平衡吊。 8） 拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6 米。 9） 建立发动机、变速箱对接阵地。发动机储存于环形地拖链上，运行系统由电脑全程监控，采用两台对接台，有自动找正、对中系统，8 个自由度供调节使用，发动机、变速箱对接在对接台上完成后，通过过跨小车上线。提高了装配质量、分装节奏，减少

15、总成倒运次数，同时适应多品种混流生产。 8.1.2 工艺装备 1）后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在3001000Nm 之间可保证，U型螺栓中间距在190300mm 内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。 2）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。 3）翻转器改造。将其翻转的额定载荷由4t 提升至8t。由于增加了三大总成的上线单轨，翻转器轨道需减短4m。 4）设计专用翻转辅具，保证底盘翻转同步、安全、可靠。 5）采用组合式发动机存放架、过跨小