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1、量块：两相互平行的测量面之间的距离为量块的工作长度，称为标称长度2)不完全互换 包括采用概率法装配、分组装配或在装 配时采用调整等措施。（还要附加修配、辅助加工的，则不具有互换性）（有限互换）1)完全互换 装配或更换时，不挑、不调、不修的互换性（无限互换）量块的“级”与“等” : 量块的“级”和“等”是从成批制造和单个检定两种不同的角度出发，对其精度进行划分的两种形式。按“级”使用时，以标记在量块上的标称尺寸作为工作尺寸，该尺寸包含其制造误差。按“等”使用时，必须以检定后的实际尺寸作为工作尺寸，该尺寸不包含制造误差，但包含了检定时的测量误差。随机误差在一定测量条件下，多次测量同一量值时，测量误
2、差的绝对值和符号以不可预定的方式变化的误差系统误差在实际测量条件下，多次重复测量同一量值，测量误差的大小 和符号固定不变或按一定规律变化的误差。系统误差可分为定值的系统误差和变值的系统误差，定值的系统误差如千分尺的零位不正确引起的误差变值的系统误差如在万能工具显微镜（简称万工显）上测量长丝杠的螺距 误差时，由于温度有规律地升高而引起丝杠长度变化的误 差。已定系统误差:对其数值大小和变化规律已被确切掌握了的系统误差.未定系统误差:对于不易确切掌握的误差的大小和符号，但是可以估计出其 数值范围的误差。孔。通常指圆柱形内表面，也包括非圆柱形内表面（由二平行平面或切面形成的包容面）轴。通常指圆柱形外表
3、面，也包括非圆柱形外表面（由二平行平面或切面形成的被包容面）。3基本尺寸 设计给定的尺寸，即由设计人员根据使用要求，通过强度、刚度计算或按结构位置确定后取标准值的尺寸，在极限配合中，它也是计算偏差的起始尺寸。通过它并应用上、下偏差可算出极限尺寸的尺寸（如图3.3）。它可以是一个整数或一个小数值。4实际尺寸 通过测量获得的某一孔、轴的尺寸。孔和轴的实际尺寸分别用Da和da表示。由于测量误差 际尺寸不一定是尺寸的真值。 由于形状误差 同一表面不同部位的实际尺寸往往不相等，因此要用二点法进行测量。5极限尺寸 一个孔或轴允许的尺寸的两个极端。实际尺寸应位于其中，也可达到极限尺寸。孔或轴允许的最大尺寸称
4、为最大极限尺寸；孔或轴允许的最小尺寸称为最小极限尺寸 孔和轴的最大极限尺寸分别用Dmax和dmax表示，最小极限尺寸分别用Dmin和dmin表示。 6最大实体尺寸 孔或轴具有允许材料量为最多时状态（最大实体状态，简称MMC）下的极限尺寸。孔和轴的最大实体尺寸分别用DMMS和dMMS表示。7最小实体尺寸 孔或轴具有允许材料量为最少时状态（最小实体状态，简称LMC）下的极限尺寸。孔和轴的最小实体尺寸分别用DLMS和dLMS表示。 极限尺寸与实体尺寸有如下关系8. 体外作用尺寸（见下图） 定义：在配合面的全长上与实际孔相内接的最大理想轴的尺寸 孔的作用尺寸（Dfe ） 在配合面的全长上与实际轴相外接
5、的最小理想孔的尺寸 轴的体外作用尺寸（dfe） 有配合要求的零件尺寸合格条件： Dmin Dfe Da Dmax dmin da dfedmax 有配合要求的零件尺寸合格条件： Dmin Dfe Da Dmax dmin da dfedmax 确定公差等级的基本原则是，在满足使用要求的前提下，尽量选取较低的公差等级。确定方法主要是类比法。 配合的选择应尽可能地选用优先配合，其次是常用配合，再次是一般配合。如果仍不能满足要求，可以选择其他的配合。选择方法主要是类比法。要非常熟悉各类基本偏差在形成基孔制（或基轴制）配合时的应用场合例3.18 计算40H8g7孔和轴用各种量规的极限偏差和工作尺寸。
6、解（1）由表32、34、35查出孔与轴的上、下偏差为 40H8 ES+0.039mm，EI=0 40g7 es=-0.009mm，ei=-0.034mm（2）由表3.18查出T和Z的值，确定工作量规的形状公差和校对量规的尺寸公差； 塞规尺寸公差 T0.004mm Z=0.006mm 塞规形状公差 T20.002mm 卡规尺寸公差 T0.003mm Z=0.004MM 卡规形状公差 T200015 mm 校对量规尺寸公差 TpT/2=0.0015mm（3）画出工件和量规公差带图，如图3.13所示。（4）计算各种量规的极限偏差和工作尺寸。 1）40H8孔用塞规 通规（T） 上偏差EI+Z+T/2=
7、0+0.006+0.002=+0.008mm 下偏差EI+Z-T/2=0+0.006-0.002=+0.004mm 工作尺寸=40+0.008+0.004磨损极限尺寸40止规（Z） 上偏差 ES=+0.039mm 下偏差ES-T（+0.039）-0.004+0.035mm 工作尺寸=40+0.039+0.0352）40g7轴用卡规 通规（T） 上偏差=es-Z+T/2（-0.009）-0.004+0.0015=-0.0115mm 下偏差=es-Z-T/2（-0.009）-0.004-0.0015=-0.0145mm 工作尺寸40-0.0015-0.0145磨损极限尺寸=（40-0.009）=3
8、9.991 mm 止规（Z） 上偏差ei+T=（-0.034）+0.003=-0.031mm 下偏差=ei=-0.034mm 工作尺寸=40-0.031-0.0343）轴用卡规的校对量规 “校通一通”量规（TT） 上偏差es-ZT/2+Tp （-0.009）0.004-0.00150.0015 -0.013mm 下偏差 es-Z-Tp （-0.009）-0.004-0.0015=-0.0145mm 工作尺寸=40-0.013-0.0145“校通损”量规（TS） 上偏差=es=-0.009mm 下偏差=es- Tp =（-0.009）-0.0015=-0.0105mm 工作尺寸40-0.009-
9、0.0105“校止一通”量规（ZT） 上偏差ei-Tp（-0.034）+0.0015=-0.0325mm 下偏差ei=-0.034mm 工作尺寸=40-0.0325-0.0341形位公差是指实际被测要素对图样上给定的理想形状、理想位置的允许变动量。2形位公差带是用来限制被测实际要素变动的区域，它是形位误差的最大允许值。 形位公差带具有的四个特征形状、大小、方向和位置。 1）形状 2）大小 3）方向 4）位置 形状公差 是指单一实际要素的形状所允许的变动全量。形状公差带 是限制单一实际被测要素变动的区域，零件实际要素在该区域内为合格。形状公差带的特点：不涉及基准，它的方向和位置均是浮动的，只能控
10、制被测要素形状误差的大小。理论正确尺寸是用以确定被测要素的理想形状、方向、位置的尺寸。它仅表达设计时对被测要素的理想要求，故该尺寸不附带公差，标注时应围以框格，而该要素的形状、方向和位置误差则由给定的形位公差来控制。位置公差是指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。 位置公差带是限制关联实际要素变动的区域，被测实际要素位于此区域内为合格，区域的大小由公差值决定。 基准是确定被测要素的方向、位置的参考对象。1) 单一基准由一个要素建立的基准称为单一基准。2) 组合基准(公共基准)由两个或两个以上的要素所建立的一个独立基准称为组合基准或公共基准。 3) 定向公差是指关联实际要素对在基准方向上允
11、许的变动全量。4) 定向公差包括平行度、垂直度和倾斜度三项。5) 被测要素相对基准要素都有面对面、线对面、面对线和线对线等四种情况。6) 定向公差中被测要素相对基准要素为线对线或线对面时，可分为给定一个方向，给定相互垂直的两个方向和任意方向上的三种。1) 定向公差带相对基准有确定的方向，而其位置往往是浮动的。2) 定向公差带具有综合控制被测要素的方向和形状的功能。 因此在保证功能要求的前提下，规定了定向公差的要素，一般不再规定形状公差，只有需要对该要素的形状有进一步要求时，则可同时给出形状公差，但其公差数值应小于定向公差值。定位公差带的特点如下： 1) 定位公差相对于基准具有确定位置。其中，位
12、置度公差带的位置由理论正确尺寸确定，同轴度和对称度的理论正确尺寸为零，图上可省略不注。 2) 定位公差带具有综合控制被测要素位置、方向和形状的功能。 在满足使用要求的前提下，对被测要素给出定位公差后，通常对该要素不再给出定方向公差和形状公差。如果需要对方向和形状有进一步要求时，则可另行给出定向或形状公差，但其数值应小于定位公差值。 跳动公差是关联实际要素绕基准轴线回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量。 被测要素为圆柱面、端平面和圆锥面等轮廓要素，基准要素为轴线 跳动是指实际被测要素在无轴向移动的条件下绕基准轴线回转的过程中(回转一周或连续回转)，由指示计在给定的测量方向上对该实际被测要素测得
13、的最大与最小示值之差。(1)体外作用尺寸EFS(dfe、Dfe) 在被测要素的给定长度上，与实际外表面体外相接的最小理想面或与实际内表面体外相接的最大理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的轴线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。 体内作用尺寸IFS(dfi、Dfi) P99 在被测要素的给定长度上，与实际外表面体内相接的最大理想面或与实际内表面体内相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的轴线或中心平面必须保持图样给定的几何关系。 (1) 最大实体实效状态(MMVC) 在给定长度上，实际要素处于最大实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态。 (2) 最大实体实效尺寸(DMV、dMV) 最大实体实效状态下的体外作用尺寸。 dMV dfeda+f dM + t dmax + t
