《6S管理宣传资料》由会员分享，可在线阅读，更多相关《6S管理宣传资料（17页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、6S管理宣传资料6S是一种现场管理办法，是当今企业比较先进的管理方法之一。要说6S，得先从5S说起。5S管理源于日本，指的是对生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功秘诀。股份公司在全面开展学习首钢“三创”活动和“开展学习辉轧提升现场管理品质活动”的基础上，将烧结厂新烧车间、焦化厂化工车间、炼铁厂7#高炉车间、炼轧厂、棒材连轧厂、机电公司6个单位设为试点单位推行6S管理。为使股份公司全体员工深刻理解6S管理，逐步提升6S管理理念，指导全公司推行6S管理活动，股份公司安全环保处根据搜
2、集的材料，编制了6S管理推行手册。并通过报纸、电视、广播等多种宣传媒体进行广泛宣传，使员工多领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常行为及工作，为公司全面开展6S活动奠定坚实的基础。1、什么是6S管理6S管理源于5S管理，5S管理起源于日本，就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。中国企业根据实际需要，增加了第六个S安全。“6S”就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEIS0)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(S
3、AFETY)。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。2、“6S”管理的意义“6S”管理活动是一项领导参与的群众性管理活动，这种活动的长期推进，可以强化企业的基础，调动员工参与管理的积极性与主动性，可以培养员工的主人翁意识与强烈的责任感。许多企业通过“6S”管理活动，彻底改变了过去的旧面貌，让企业从此焕然一新，唤起了员工的改进意识与成就感。企业通过“6S”管理活动改进管理，能提升员工的素质，并为企业实施其他管理体系打下良好的基础。企业唯有扎实地推进6S，企业管理水平才有可能真正提升。3、“6S”的定义与目的 1S整理(S
4、EIRI)：要与不要，一留一弃。定义：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，不必要的东西要尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。2S整顿(SEITON)：科学布局，取用快捷。定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效标识。目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品。3S清扫(SEIS0)：清除垃圾，美化环境。定义：将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽。目的：消除脏污，保持职场内干净、明亮，稳定品质，减少安全事故。4S清洁(SE
5、TKETSU)：情结环境，贯彻到底。定义：实施制度化，规范化维持其成果。目的：通过制度来维持成果，并显现“异常”所在。5S素养(SHITSUKE)：形成制度，养成习惯。定义：依规定行事，养成良好习惯，提高员工素养。目的：提升人的“品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。6S安全(SAFETY)：遵守规范，防患未然。定义：人身不受伤害，环境没有危险。目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，消除安全事故苗头，减少工业灾害。4、“6S”推行的目的和作用（一） 提高品质通过推行“6S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、治理，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意
6、识，不要将不良品流向下一道工序。（二） 成本降低通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。（三）效率提高通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。（四）员工素质得到提升通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，树立人改变环境，环境改变人的思想观念。对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。（五）减少安全事故的发生通过推行“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少各类安全事故发生的概率。（六）顾客满意度得到提高通过推行“6S”改
7、善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。 “6S”的推行步骤及要领1、“6S”的推行步骤第一步是“整理”，将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，将必要的留下来，不必要的物品彻底清除，创造清爽的工作环境。第二步是“整顿”，是将现场存放的物品分门别类、整齐摆放明确标识。例如制作料盘、料架和标识牌，使所有人员对各种生产物料、工具、设备都一目了然，缩短寻找物品的时间浪费，有效地消除过量的物品，体现整洁明朗的工作环境。第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污
8、。第四步是“清洁”，“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态，并将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习，促使员工养成良好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。第六步是“安全”，建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员检查、消除生产现场安全隐患。2、“6S”推行要领（一）“整理”1、 对自己的工作场所（范围）全面细致的检查，包括看得到和看不到的。2、 对生产现场摆放的各种物品进行分类；并将分好类的物品
9、进行归类，同一种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品各个期限应分开放置。3、 制定“要”和“不要”的判别基准。 具体要按照使用价值来判断有用与无用品。可将物品分为三类：（1） 要使用的物品：a.物品要有其使用价值b.存在于合适的时间c.保存合适的数量。（2） 不使用的物品：a.不能满足现场使用价值b.不合适的时间内出现c.不满足需要的数量（过多、过少）。（3） 不需要的物品：完全不需要的物品（垃圾、灰尘、废次品等）。可借鉴英语must及want加以区分：must必须要用的，一定需要的可以放置在现场。Want想要的，但并非一定要用的，不必放置在现场。4、 判断“要”与“不要”，将不要物品清除
10、出工作场所。5、 制订废弃物处理方法6、 每日自我检查因为不整理而发生的浪费(空间的浪费；使用工具箱或货架的浪费；零件或产品变旧而不能使用的浪费；放置处变得窄小；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点花时间的浪费)（二）“整顿”1、分析情况。在进行现场整顿之前，应该对现场的实际情况进行诊断，并对现场情况进行分析，彻底落实整理工作；对现场需要放置的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。2、规定放置方法、明确数量，摆放整齐、有条不紊。3、现场存放的物品要满足整顿的“三要素”：A、物品放置的场所。明确物品放置的地方（定置存放）。B、物品放置的方法（横放、竖放、吊放、放置角度）。C、将放置的物
11、品进行标识（物品名称、责任人、检查人等）。现场存放的物品要遵循整顿的“三定原则”：A、定点,放在哪里合适。B、定容，用什么容器、颜色。C、定量，规定合适的数量。4、在地板上对放置物品进行划线定位。5、明确标识。通过两种方式促进整顿：A、目视管理：对现场存放的备件、材料进行标识，做到一目了然，任何人都能十分清楚物品的名称、规格、数量等参数。B看板管理：将现场管理项目、检查结果、奖罚结果通过看板提示出来，使管理状况人人皆知。整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。要站在新人、其他外单位的人员的立场来看我们的现场，使得什么东西该放在什么地方更为明确。要想办法使各种常用物品能立即取出使用
12、。使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。（三）“清扫”1、培养员工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让员工明白清扫的目的及注意事项，员工才能自觉地完成清扫工作。2、实施区域责任制。要对各岗位、班组、作业区负责的清扫区域进行划分，实行区域责任制，责任到人，不能存在无人负责的死角；各岗位明确自己所负责的清扫责任区（室内、外）。3、彻底的清扫。区域内的所有设施、地面、设备全方位的、逐点位的日常清扫。4、整修。对清扫中发现的问题（漏油点、漏粉尘点、漏水点等），要及时进行治理或隔离。5、制定相关的清扫标准。具体内容包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、责任人等各种项
13、目。清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。（四）“清洁”1、落实前面3S工作，并纳入到班组日常管理之中。2、职责明确。公司里所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫的责任者，没有无责任者的区域或设备。3、建立一整套激励奖惩制度和巡查制度，达到制度化、标准化、持续化。4、各单位厂（处）级领导要经常带头巡查，带动全员重视6S管理活动。6S管理一旦开始，一定要贯彻到底，绝不可半途而废
14、、应付了事。6S管理是一个长期的过程。（五）“素养”1、做好逐级教育工作。各级领导要利用各种时机讲解、灌输按标准做事、文明做事的思想，而且各级领导要首先做到身体力行。2、发挥基层班组教育优势。各单位利用班前会、班后会等方式向全体员工宣传解说6S管理，提高全员文明礼貌水准，培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事。3、员工每日进行自检。全体员工在进行交接班准备、填写交接班记录前，总结工作中的“得、失”，查找工作中是否还存在未按标准作业的情况，自身习惯、素养方面还存在什么缺陷，今后怎样进行改正并逐步提高。（六）“安全”1、加强员工安全训练，增强自身防范意识、自觉遵守各种规定。查找危险源点，对可能
15、发生的伤害事故（烫伤、触电、坠落砸伤）的不安全因素进行警示，对通道、区域进行画线。2、对危险区域、物品要设专人管理，并将所需标识、标牌及操作要点、安全注意事项等标识上机、上墙，实现目视管理。“6S”整体规划的六大内容1.做整体规划要遵循的原则缩短物料搬运和行走路线物料搬送的路线越短越好，人员行走的路线越短越好，要想办法缩短我们的搬运路线，行走路线。禁止孤岛加工尽可能减少某一个产品在一个地方要加工成千上万，尽可能分离到各条生产线，做流线化的生产。尽可能减少物料在中间的停滞很多的时候停滞是跟生产组织，物料布局，甚至跟生产线的能力不平衡有关系，所以要消除这种停滞，这样占用的空间会更小，员工搬运的工作量也会更小。消除重叠停滞要消除重叠停滞，行走的路线重叠要消除。消除交叉路线另外要消除交叉路线，物料搬运过程当中，尽可能减少交叉的情形，做到顺畅流动。禁止逆行尽可能减少物料的交叉逆行，以免造成空间的浪费，物料的阻滞。要遵循流程路线经济原则，来推动现场的具体改善。2.如何改善现场的布局改变加工与检查的顺序停滞会带来物料的中间在库，它会占用我们的现场场地。可以通过改变加工与检查的顺序，改善现场的布局来消除停滞。进行前后工序的平衡在不能消除的情况
