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1、仓库管理规定一、目的 为了使本公司的仓库管理规范化，保证财产物资的完好无损，根据企业管理和财务管理的一般要求，结合本公司的一些具体情况，特订本规定。二、范围本规定适用于本公司所有储存物资的管理 (包括虚仓和外部分仓)。三、职责仓库管理员负责物料的收料报检、入库、发料出库、退料工作； 对账实不符、非质量问题的货品短缺负全责，对账实不同步负全责；理货员负责物料的入位、理货、储存、防护工作；对仓库内部环境和货物不按规定位置和要求摆放负全责；库工负责安全及时的进行物料装卸、搬运、送料等工作； 采购部负责来料不良的处理工作，仓管员负责管辖范围内废弃品的处理工作; 仓库物资属于企业资产，由财务部监管；仓库
2、的设计及设立由使用部门申请，财务部审核，总经理批准。财务部根据需要对本规定进行编制、修改和补充。四、仓库管理工作的任务：根据本规定做好物资入库和出库工作，并使物资储存、采购、销售各环节平衡衔接；做好物资的保管工作，按ERP操作规范执行作业动作，经常清查、盘点库存物资，做到账、物相符；协助做好积压物资的处理工作；做好仓库安全保卫工作，确保仓库和物资的安全；服务生产和销售，本着市场意识服务好内外部顾客五、仓库和储位的设立仓库使用部门根据需要设立仓库，仓库的设立应符合以下原则，符合物资储存要求；符合物资属性要求符合简便和就近原则并依据对仓库进行编号，在库内涉及库位按照顺时针顺序用阿拉伯数字对排和列进
3、行编号，并做出明显标示，最终形成仓库物资明细表供理货员使用，其中包含品名，品号，货物号、仓库号等信息。如果库存物资的位置发生变化，应通知技术中心维护并更新信息，未经更新擅自调整位置，可能在盘点时受到处罚。销售和生产部门因工作需要要求在外设立仓库的，必须报经总经理批准后作为库存转移，并报财务部备案，其仓库管理纳入所在部门管理；外仓库必须由专人负责管理，接收公司检查和指导，与公司使用同样的管理制度和系统，定期进行盘点清查。六、程序1原辅材料的验收入库1.1收货1.1.1 物资入厂区，应先入待验区，未经检验合格不准进入货位，更不准投入使用。（纸箱、瓶材和超过100公斤的大件化工料在保证不被雨淋污染的
4、情况下可直接卸在厂区），卸货后仓管员应先检查货物外观是否有破损、变形、污染或其它异常情况，如果发现有异常时应立即通知采购或实际收货人，根据采购或实际收货人要求进行处理。1.2验货12.1仓管员查证送货方携带的或自己收到的由我采购部出具的送货通知单，据此详细检查物资外包装上标示的件数、品名、规格、数量、称量重量，是否与送货通知单相符，送货通知单上的数量如大于采购单并且不在送货允许误差明细表范围之内，应有财务经理的签字，否则仓管员有权拒收或退货，由采购联络处理数量问题。 1.2.2对供应商不能提供送货通知单、外包装不规范、标识不清楚、数量和送货通知单不相符的，仓管员应通知采购员及时处理，只有在提供
5、送货通知单后才可收货，没有时需要追查，直到拿到单据为止。仓管员要亲自同交货人交接手续，核对清点物资名称、数量是否一致，在送货通知单上签字。应当认识到签收是经济责任的转移。当天17:00以前的物料需点数。如下班时不能点完，应加班，不允许在没点完的情况下让送货人离开。1.2.3严禁在待检区外存放小件货物，尤其不能隔夜放在仓库外，下班后必须将货物检查放在仓库内部。 1.3. 报检 1.3.1仓管员收好物资并清点清楚后，在货物上醒目处悬挂待检标识，并进入ERP的收货管理及时将数据录入系统或依据系统中已审核的，录入时如有运费和装卸费应一并列明。输出送检提交品管部门检验，原则上当天收的单据需要当天处理完毕
6、，单据不超过2小时。当天特殊情况报经主管领导批准后除外，未经批准按规定执行。严禁未验货先报检或不悬挂待检标识的行为，具体内容见货物状态标识规范。 1.3.2未经检验合格的原料严禁进入货位，应隔离堆放，严禁领用。无论何种原因导致无经检验合格的物资混入生产，仓管员均应负失职的责任。 1.3.3验收中发现的问题要及时通知主管领导和经办人处理。遇到不能解决的问题不立即汇报的，视为不负责任。14物资的验收1.4.1技术部品管组检测时需要打开包装的在检测完成后必须将货物恢复正常包装的密闭状态，取样影响物资数量的应填写手工领料单并在入库完成后用ERP非生产领料单换回，且需要将良品和不良品进行区分放在指定区域
7、，检验完成后将状态标识按规定更换并在ERP中进行入库转单，严禁未验先转，并保证当日验当日转。 不按规定的可进行内部索赔。1.4.2仓管员不负责对包装内产品的数量和状态进行检验，该项工作由品管员完成。1.4.3对不合格的材料，仓管员应督促采购人员在二个工作日内取走，采购员应将不合格物料退回供应商或转入指定的不合格品暂存区，如不能取走的仓管员应报告主管协调处理。对占用位置长期不能处理的，仓管有权对采购部门进行索赔。1.5入库1.5.1品管检验判定合格后填写原材料检验报告，并在ERP中操作转入库单，原材料检验报告应按月收集存档，仓管员打印入库单交给理货员由理货员自己在4小时内（大宗物资组织库工）放入
8、对应仓库库位，入库单上应包含物资的入库日期、批次号、数量、库位等信息。入库单一式四联，仓管员、财务部各持一联做帐，采购人员持一联做请款。1.6 来料不良品退货1.6.1经品管判定的不合格品物料，应立即在ERP系统中操作“验收退回流程”，仓管员根据流程将不合格品移到待退区，并通知采购进行退货，退货时开出手工给供应商做出门放行依据；对超过三天没退货的不良品，仓管员应填写投诉单进入内部索赔流程。1.6.2 在生产过程中挑出的不良品，经品管判定为来料不合格的，对可以与供应商调换的，由车间找到品管员确认，通过他进入ERP品质检验的不良品处理单退入待退仓库，并追踪采购员一周内办理，对只能报废的，由品管员在
9、ERP中填写报废单报经财务审核后办理报废。2 物资保管仓库管理制度 2.1 仓库卫生 2.1.1理货员每天根据对负责区域内进行清洁整理工作，清理掉不要不用和坏的东西，将需要使用的物料和设备按指定区域进行整理达到整齐、整洁、干净、卫生、合理摆放的要求。 2.1.2 卫生工作可以在空余时间和每天上午上班和下午下班前进行。 2.1.3 部门将根据工作结果进行评分，作为奖金的依据。 2.1.4 考量物料区域摆放是否合理，并做合理摆放和规划。 2.2安全管理 2.2.1 每天下班后由理货员检查门窗是否关闭，按仓库“十防“安全原则检查货物，异常情况及时处理和报告。2.2.2 物资入库后，需按不同类别、性能
10、、特点和用途分类分区码放，做到二齐、三清、四号定位，十防。 a） 二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。 b） 三清：材料清、数量清、规格标识清。 c） 四号定位：按区、按排、按架、按位定位。d) 十防：防锈、雷、腐、蛀、潮、冻、尘、混、漏、热。 2.2.3 门禁管理：非仓库人员谢绝进入仓库，如需要进入必须予以登记方可进入。仓库严禁作为生产人员的通道使用。 2.2.4仓库内严禁吸烟和禁止明火，发现一例立即报告处理。 2.2.5高空作业需要使用作业车，并注意安全。 2.2.6 保障疏散通道、安全出口畅通，以保证人员安全。 2.2.7 物资堆放的原则：在堆垛合理安全可靠的前提下，推行统一的堆放规则，根
11、据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，文明整齐2.2.8对易燃、易爆等危险品应单独存放，同时采取防护安全措施。2.2.9 库存物资应做到帐、物相符，加强盘点工作，做到日清、月结、年终盘点相结合。2.2.10 仓管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正 2.2.11 库存商品必须与系统中指定的储位一致，储位上必须有储位号和货品号两个编号，发现物料异常信息，如储位不对、帐物不符、品质问题需要及时反馈处理并负责到底。2.2.12 保持物料的正确标示和定期检查，由主管领导人负责。对标示错误的需要追查相关责任。2.3滞存品管理2.3.1 财务部每月按滞存商品管理
12、规定对库存物料进行呆滞分析和召开会议进行处理，根据处理结果对物料进行分别管理。 2.4单据、卡、帐务管理 2.4.1仓库所有单据的作业必须当天按时完成。 不允许出现作业和单据不一致的情况。3 物资的领发仓库管理制度 3.1 物料出库 3.1.1公司各部门所购一切物资材料，严格实行先入库存、后使用制度。理货员根据进货时间必须遵守先进先出的仓库管理原则。 3.1.2 物资的发放，必须持有效凭证。有效凭证为：按规定要求填写的领料单、补料单、退料单、托外加工单等。3.1.3正常的生产领料只在上午进行，非指定时间的正常生产领料应有仓库主管的签字确认。生产部门每日上午打出次日生产用领料单交给理货员，理货员
13、带领库工根据领料单进行取货，取货时注意不要堆积过高损坏产品。取完货后将推车放在指定位置。仓管员在物资出门前对物料进行核实，核实包括单物和单据本身，无误后在领料单上签字并留存由库工将原料后送至车间，车间线长或指定领料人对物料进行清点后在领料单上签字，理货员留下一联，仓管员与理货员把签好字的领料单保管好月底统一交财务核对。3.1.4 领用部门给到的领料单当天必须全部完成领取，出库，需要分批领用的，不得过夜，如需过夜应分开开单，或送入生产车间的备料区域，盘点中发现任何帐物不一致现象，均由仓管员负责，主管负监管责任。3.1.5车间因报废或其他原因需要进行零星领料的，可随时进行，仓管员应积极配合。由车间
14、线长开出手工补料单经车间主任签字后，打印ERP补料单；仓库接到ERP补料单才予以发料。3.1.6 非生产部门内部领料录入ERP非生产领料单，需要其部门主管签字方可发货。3.1.7 任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。 3.1.8 由于生产计划更改引起领用的物资剩余时，应及时退库并办理退库手续。 3.1.9严禁仓管员或理货员为了方便在不核实数量的情况下将材料送入车间，并由车间根据用量领取后再办理手续的行为。3.2 托外加工出库3.2.1 因生产需要发外加工的物料，由计划员开出托外加工单给仓库发料，托外加工单上必须清楚填写：委外
15、单位名称、物料代码、名称、规格、单位、数量、生产任务单号及包装要求等信息，仓库在接到托外加工单后开始配料，具体操作和生产领料相同，配好料后口头或电话通知相关生产或采购人员发货。3.2.2所有物料出库时应和物料接收人当面交接清楚，双方签字确认。3.2.3 物资的发放必须坚持先进先出的原则，有特殊要求除外。4原材料的报废4.1 仓库内原材料的报废，仓库内原材料因技术变更的，由技术部在ERP中开出报废单，并交财务审核后打印，交总经理签字确认，由财务部监督仓库把物料转移到报废品放置区统一处理。4.2仓库原辅材料因保质期或其他原因需要报废时，由仓管员填写OA报废申请单给技术部品管负责人检测，无法判定的由其组织相关人员评审，需要报废的由检验人员填写ERP报废单交财务审核后经总经理签字报废，如因保管不当造成报废，理货员和主管要承担管理责任。4.3 车间原因报废的，经生产部经理确认后直接处理，不需经过仓库环节（与生产中发现的不良品处理有差别）。需要严格区分开库存物料报废部分、采购入库来料不良不能退回报废部分。4.4 仓库报废品的处理，由仓库员和财务部人员一起
