砂石料加工系统施工措施

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1、砂石料加工系统施工措施1 简述砂石料加工系统布置在坝址上游 8km 处对外公路旁（ 2石料场附近 ）， 主要供应电站混凝土骨料制备，电站混凝土总量约11.7万m3，混凝土高峰 月浇筑强度2.3万m3,初步估算共需砂石料29万t，其中粗骨料17.4万t, 细骨料11.6万t，由此算得加工系统的月生产能力82800t,月采运能力1 02222t ；成品骨料储量不少于南康河二级电站高峰时段混凝土连续浇筑时7天的用量（15000m3），成品料堆料仓的占地面积 6000m2,分别堆放大石、 中石、小石、豆石、砂，料仓与料仓之间设置有浆砌石挡墙， 挡墙高度 3m。 （见附图 5）加工系统主要生产本工程常态

2、、碾压混凝土所需的粗、细骨料,系统主要包括：碎石毛料的堆存、破碎、筛洗、成品料贮存、成品料装车和 计量等.2 料场开采量及开采强度确定按混凝土总量11。7万m3计算，需加工混凝土骨料约 29万t，料场 需要储量为32.35万t，月混凝土浇筑强度约 2.3万m3，混凝土拌和系统 小时生产能力69m3，混凝土拌和系统每天生产能力为 2070m3 （每天按20 小时计），由此算得砂石加工系统设计生产能力为：成品料生产104m3/天,与之相适应的石料开采强度约为：102222月，4089t/天。3 施工布置规划3。1 开采运输道路布置结合砂石加工系统及采石场开采运输布置规划 ,其布置如下：修一条 砂石

3、料施工便道经对外公路到混凝土拌 和系统 ,采石场经对外公路直接到 砂石料加工厂 .开采区的对外公路承担石料运输，石料开采爆破的梯段高度为 10m，运输道路进入开采区后，再按10 %15 %的坡修支线道路至各开采层，并在开挖梯段外侧先开挖形成约 10m 宽的集料、装运平台（采石场道路布置 图见附图 3）.3。2 排水设施为避免雨水夹带泥土及杂物污染已爆破的块石料 ，采石场上部及两侧 在开挖边线5m外设截水沟（宽x深=800x 100mm ）截排雨水.3。3 料场开挖供风料场开采主要设备为 24手风钻及 KQD-100 潜孔钻机，施工供风主 要考虑 KQD100 潜孔钻、道路修筑、解炮及表层剥离过

4、程中的手风钻用 风，主要是 5#风压站压风机供风 .3.4 临时设施布置为满足料场值班调度、设备看护及爆破器材加工需要，在料场公路旁 布置简易砖房，并随料场开挖下降，简易砖房迁移布置。4 开采范围及边坡处理根据提供的地质资料，在界定的高程范围内开采石料即能满足骨料需 求，开采区域为弱风化带及以下的含黑云母方解石大理岩饱和抗压强度达 65 。 9Mpa 69.7MPa ， 软化系数为 0.900.96 ， 属坚硬岩。表观密度为 2.7g/cm 3,满足表观密度 2.6g/cm3的要求。弱风化带及其以下岩体质量符 合混凝土人工骨料质量要求 ,可做为块料及人工骨料料源。施工中若因石料质量问题和使用情

5、况需变动开采区范围及深度时， 及 时报监理人审批。针对料场分布范围小，坡陡高差大，存在高边坡稳定问题 ，施工中每 10m 开挖高度设置 2m 宽安全平台 ，20m 开挖高度设置 5m 宽清扫平台，另 外对开挖后存在不稳定因素的岩块及破碎岩面及时清除， 以确保边坡稳定 .（见附图 4 ）料场开采过程中 ,存在施工干扰和施工安全等问题，料场开采过程中， 指定专人负责指挥，以确保施工安全。料场开采自上而下分台分层开采 ,开采先在外侧形成装运平台 ,石料开 采沿纵向开拓工作面 ,形成剥离、钻爆、采装流水作业 .5 料场开采要素确定5.1 梯段高度拟定石料场采用台阶法钻孔爆破分层开采的施工方法， 表层的

6、剥离采用人 工配合挖掘机进行剥离施工，然后岩层表面裸露的不规则岩体采用手风钻 钻孔爆破剥离 ,石料开采选用潜孔钻造孔 .根据地质资料、设备性能、岩石 性质及结合我单位长期积累的类似工程经验和综合考虑为本工程所 配置的钻孔、挖装机械设备及钻爆参数 ,确定梯段高度为 10m 。5.2 开挖梯段坡面角及安全平台确定根据岩石情况、开采梯段高度，初拟坡面角65。75。,坡比为1 : 0.31 : 0.5.每一梯段设置一个安全平台，宽 2m ;每隔三个梯段设置一个清扫平 台，宽度为5m，满足清扫设备的通行，清扫平台上设排水沟40x40cm。6 开采工艺流程开采工艺流程见附图 27 开采工艺措施7。1 施工

7、准备施工准备包括施工道路修筑，排水沟开挖 ，供风管线铺设，调度值班 室建筑等。施工道路、加工厂石方开挖、料场外围排水沟采用手风钻钻爆 开挖，道路开挖石渣由装载机或反铲挖掘机配合自卸车运往弃渣场，与采 料场剥离覆盖层一起装运至弃渣场。7.2 覆盖层剥离及软弱夹层清除石料场顶部残坡积物和植物根系，以人工配合挖掘机清除，表层风化 岩层和犬牙状岩体用手风钻钻爆 ,挖掘机机集渣至下部装运平台， 3m3 装载 机装 15t 自卸车运输至弃渣场。覆盖层剥离后，对可见的比较集中的软弱夹层用反铲挖掘机清除，必 要时予以爆破挖除，延伸深度大的夹层在石料开采钻爆后，从爆破渣料中 清除，避免有用料中混杂废渣料。废渣料

8、均运至弃渣场堆放 .7.3 钻爆作业本工程砂石加工系统粗碎允许石料最大块径 500mm,根据料场规模、 岩石性质及要求岩块的大小，石料开采采用深孔梯段 爆破法。 KQD100 潜孔钻机的钻孔直径为80100mm，采用此潜孔钻钻主爆孔；边坡预裂爆 破采用24手风钻及KQD100潜孔钻机钻孔，钻孔直径100mm ;清扫平 台水平光爆采用 KQD100 支架式潜孔钻机钻孔，钻孔直径 80100mm。开挖深度V 3m以及落底（底部整平）、改炮（大块改小）、坡面欠挖处 理、安全平台水平 光面爆破等采 用 YT-24 凿岩机钻孔 ，钻孔直径 36 42mm 。初拟爆破参数见附表 2正式开采前 ,在已剥离覆

9、盖层区域进行爆破试验， 通过试验优选符合粗 碎块度要求的钻爆参数，并在以后的开采过程中逐步调整。7。4 石料装运石料爆破后，爆破后的石料用反铲挖掘机从上方剥落至对外公路平台，再由装载机配合自卸汽车将开采的石料运至砂石料加工厂,卸车后的石料在加工前用高压水枪冲洗干净，对不符合要求的风化料进行剔除。8 砂石料加工系统的生产及运行管理8.1 砂石料加工生产及运输砂石料的生产流程：装载机（铲料）f鄂式破碎机（粗碎）f锤式破碎机（细 碎）f往复式平筛（筛分）f装载机（堆料），在砂石料加工系统正常生产过程中 配有专业人员在现场随时检查设备的运转情况，并对所有设备每天进行维修养 护，提高设备的生产率，确保砂

10、石料加工系统保质、保量生产。8.2 运行管理目标砂石料加工系统运行管理目标是：按需、按时、按质、按量提供混凝土浇筑 期所需各种级配砂石料,满足施工要求，并服从监理人的调配，安全生产的要求。8.3 运行管理措施砂石加工原石料全部在 2#料场开采，系统建设过程中，同步进行料场运输 道路开挖及料场覆盖层的清理,在系统试运行前具备料场开采条件。系统试运行 过程中除满足试运行用料外，开挖一定数量的石料备用 ,正式运行后，按加工强 度组织开挖.砂石加工系统由粗碎、中、细碎及筛分等几个加工环节组成.工艺灵活,无论 生产几级配骨料，均需保持级配平衡。在生产过程中，根据设计参数并通过试验确定各破碎设备的工况，并

11、经常记 录、总结，不断改进完善，有效地控制生产运行 ,确保各粒级产品质量和级配平 衡。8.4 产品质量控制措施砂石骨料质量控制标准按水工混凝土施工规范中有关对砼粗细骨料的要 求，碾压砼生产用料按设计要求及招标文件技术条款的有关规定进行。建立健全质量监控机构和施工质量保证体系 ,质量管理实行项目经理领导下 的总工程师负责制,并由一名副总工程师专门负责质量、安全工作。项目部下设 有生产技术部，质量保证部和车间兼职质检员,从组织上给以切实的保障.同时， 对砂石加工系统生产人员质量责任作明确规定,以便各负其责，各级人员质量责任如下:8。4。1项目经理（质量第一责任人）对本单位产品质量全面负责.贯彻执行

12、项目部各项工作指标、规定，组织各 车间按照有关设计规程、规范生产。8.4。2主管质量工程师（质量主要责任人）a、在项目经理领导下对本单位施工质量负责，拟定保证施工质量技术要求。b、协助项目经理组织本单位的质量检查工作。参加项目部组织的施工质量 检查工作和质量工作会议.c、负责组织有关施工人员熟悉生产工艺、规范、质量标准、施工细则、操 作规程、技术文件，研究工艺方法，提出质量保证的具体措施，经常向各岗位人 员讲解有关质量规范要求.8.4。3生产主任（质量主要负责人）a、在项目经理领导下对产品加工质量负直接责任，制定本加工厂质量管理 目标和管理办法，认真贯彻执行上级有关质量的各项指示和规定;b、组

13、织生产技术人员向工人进行技术交底，随时督促检查，严格按照生产 工艺流程和工艺措施生产，确保产品质量；8。4。4 班组长（质量责任人）a、带头严格执行各项规章制度和规范，经常组织本班工人学习业务技术知 识，提高新老工人的操作技能水平；b、负责做好本班自检、互检工作和交接班记录；8。4.5 生产工人（质量直接责任人）a、严格遵守操作规程、技术规范，保持、保量、按时完成生产任务；b、对设备认真检查，正确使用，精心维护；c、认真执行自检制度，确保产品质量.8。5 质量保证措施建立健全质量管理保证体系和质量管理制度 ,在前期工程人工砂石加工系统 的运行过程中，我们将继续执行系统建设期的质量管理体系和质量

14、管理制度并根 据运行期特点进行完善和补充，如制定毛料超径石、成品砂含水率控制奖惩管理 办法等；由项目经理、总工程师及质检、技术、测量、试验、材料、机械、电气 等方面的工程师组成质量管理体系；由各厂队负责人、质检员组成质量检验工作 班子,负责人工砂石系统的质检和质量管理工作。进一步完善管理制度，按照 ISO9001：2000 贯标要求,写入质量计划，与其它管理制度同步有效运行.建立 砂石骨料质量检验试验室设置砂石质量管理专职试验室，负责对成品料进行检 验。试验室设置的规模、设备及人员综合考虑了建设期现场材料试验和运行期砂 石料产品质量试验。现场试验工作按招标文件要求、规程规范及监理人要求进行.

15、每次检验结果按工程需要以日、周或月报形式报监理人.为防止成品料的破碎、分离、混料，在生产乃至施工中，力求周密调度，减 少成品的转动环节。降低自由落差,避免料流的剧烈碰撞和改向，在大、中石料 的净自由落差超过 3m 时，均设缓降设施。不在料仓、料堆排空后才进行装料和 堆料。生产超过一定时间后及时清仓,以免碎料，粉料的累积;经常做好设备和设 施的维修工作，避免发生混料。各级成品料仓的隔墙，应按设计要求建足高度和 强度.在正常情况下，试验室在每班内分别对每种骨料取样23组进行质量检查 和试验，并进行认真的资料分析和整理工作 .如果砂石生产质量出现异常，还需 增加取样次数，以便及时分析问题进行纠正和改进。严格工作纪律，严格控操作规程与生产工艺进行施工,把好工序质量关,把质 量问题解决在萌芽状态。同时采用先进的运行控制技术，保证设备运行状态稳定. 砂石生产质量控制流程图见附图18。5.1 防止骨料破碎、分离、混料的措施8.5。1。1 减少成品骨料的转运环节，降低骨料堆的自由落差,避免在运输的 过程中的剧烈碰撞和急剧转弯。8。5。1。2 堆料仓在一定的时间内进行及时清仓，以免碎料、粉料累积，减少仓底存料的死角。8。5。1.3 经常做设备和设施的维修工作,避免发生混料。8.5。1.4 堆料场的各级骨料的隔墙有足够的高度和强度,并避开强风区。