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1、桥梁质量整治专项方案 一、治理目的通过质量通病治理,全面提高本项目桥梁工程混凝土构造物耐久性、安全性和可靠性,保证其在设计使用年限内有效使用。1、杜绝强度不达标混凝土,有效控制混凝土离散性。混土强度必要不不大于设计强度,且严格控制在设计强度1.5倍以内。2、杜绝使用不合格原材料,钢筋、水泥抽检合格率达到100%。3、钢筋保护层厚度在钢筋安装过程中抽检合格率达95%以上,工后抽检合格率达85%以上。 4、加强工艺控制,混凝土外观质量综合评分明显提高。5、预应力张拉、孔道压浆、超限裂缝等施工质量得到有效控制。6、按构造(部位)、工序总结形成一批较为先进、成熟混凝土质量有效控制工艺和办法。二、重要内
2、容管理通病:质量责任不明确、贯彻不到位;施工方案技术规范内容编制不详细,全面性不够,可操作性不强;实验检测及管理工作不规范;施工技术交底工作不到位;检查验收不规范、不严格。施工工艺通病:原材料(骨料)存储不规范,钢筋锈蚀;钢筋绑扎成型施工刚度不够;施工配合比设计不适当及施工控制不严格;模板制作和安装质量差,混凝土浇注、振捣和养护不规范;预应力张拉龄期控制不规范、孔道压浆不实。 实体质量通病:混凝土强度离散性太,裂缝超限;钢筋布设偏差超标,保护层厚度合格率低,蜂窝麻面及露筋。三、关于规定及重要办法1、施工管理要精细。施工单位应细化施工组织设计,层层贯彻负责人。履行集中拌合、工厂化预制,按原则流程
3、进行施工。依照任务状况,对拌合设备、场区建设、材料存储等提出明确规定。加强对原材料及混凝土拌和、运送、振捣、养护等环节精细管理,对混凝土拌合办法、拌合时间、运送工具、振捣方式、振捣办法与时间、养生办法与时间等都应制定详细详细方案,并严格贯彻到实际操作中。要特别注重混凝土构成设计,保证施工和易性,桥梁上部构造不得采用间断级配。严格控制施工级配,定出级配控制合格原则,施工单位要做到每天不少于两次对级配进行检查。 开展工地实验室建设与管理达标活动,所建实验室开始工作前应通过暂时资质验收,规范开展各项混凝土质量技术指标检测,加强实验检测及数据分析,进行施工质量动态控制。2、.监理职责要强化。总监办已细
4、化监理细则,规范抽检程序,明确责任,贯彻到人。按照本方案规定,从原材料质量检查、施工工艺操作、旁站、实体质量验收到技术资料记录与资料汇总整顿等,制定详细筹划。对承包人进行混凝土通病治理活动各个环节进行全面监理,并分阶段形成总结报告。3、精细管理、保证效果。保证原材料质量。加强水泥、钢筋(钢铰线)、集料等进场检查；发现不合格原材料必要立即清退出场并做好记录,规范原材料存储、保管和使用。禁止使用锈蚀严重钢筋(钢铰线),杜绝使用不合格材料。原材料进场检查频率必要满足规范规定,进场原材料数量、厂家、合格证(化验单)与进场后检查报告要一一相应,监理抽验要及时。 钢铰线必要库存;钢筋露天存储必要严格有效覆
5、盖,所有钢材必要放在高于原地面不不大于40厘米高支撑物上。集料存储场地必要硬化。原材料存储应种类、规格界限分明,标志清晰。慎重选用外加剂。选用外加剂要熟悉其品种性能,经检查确认符合施工规定后方可使用。必要精确控制掺加量,禁止使用对工程质量和耐久性有不利影响外加剂:外加剂应选用品有一定生产规模、产品质量稳定、质保体系全面严格厂家产品,进场后对外掺剂应按产品规定严格保管。外掺剂使用应按每盘混凝土用量人工称量分别包装使用,杜绝随用随称。严格控制配合比。严格按设计和规范规定进行配合比设计,混凝土施工过程中,应依照施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动变化状况,及时进行配合比调节报批。加强混凝土拌合管
6、理,保证计量精确、搅拌均匀,防止离析。混凝土配合比设计要全面、精确,没有配合比设计混凝土不得使用,若配合比中任一材料发生产地、厂家变化时，必要重新进行配合比设计验证后方可使用。配合比设计试配强度普通不不不大于设计强度1.3倍,特殊状况也不得不不大于1.5倍。严格控制混凝土施工配合比,尽量使用可自动计量且有逐盘打印计量拌合设各,拌合楼料仓间挡板具备足够高度防止串料,严格控制坍落度,施工前规定坍落度上下波动范畴,对超过范畴混凝土不得使用。拌合楼操作人员必要是通过培训合格人员,拌合时间适当,搅拌均匀,从拌合点到施工点坍落度损失不不大于3厘米混凝土不得使用。保证施工工艺。混凝土构件交工后外露面模板应使
7、用钢模板,其他面及芯模必要具备足够刚度,所有模板角隅处尽量做成圆弧形,所有模板支架均应通过计算和验算,保证其安全稳定。钢筋加工与安装要规范,钢筋截断弯曲前,均应按设计图编制钢筋下料表,经监理工程师承认后方可施工。钢筋绑扎要规范,保证足够施工刚度,所有梁板及绑扎成型后整体移动钢筋网片,均应在模架上进行并恰当增长焊接点。钢筋保护层垫块建议使用高强砂浆混凝土垫块,强度不得低于同构件混凝土强度,垫块厚度按设计保护层厚度制做,为保证混凝土外观质量垫块可做成三爪、四爪或球面形。水平面放置垫块每平方米不少于6个,竖直放置垫块每平方米不少于4个。应周密安排混凝土浇注工艺,浇注层厚、振捣方式(附着式、插入式)得
8、当,保证振捣到位,防止过振和漏振。混凝土养护时间必要满足设计和规范规定,普通不得少于7天。预应力混凝土张拉要实行强度和龄期双控,在满是设计前提下进行,当设计无规定期普通不得少于7天。孔道压浆必要安装压浆嘴,严格检查水泥浆质量后预以压浆,保证密实。加强施工作业人员培训和重要技术交底。为切实把混凝土通病治理活动搞出实效,各项目部均应建立严格施工操作人员技术培训和技术交底制度,规定各标段分专业、工种做好有关技术培训,在分部(项)混凝土工程开工前做好细致技术交底工作,交底工作应在监理工程师在场状况下进行并做好记录。一、下部构造施工 （一）钻孔灌注桩 1、钻孔灌注桩坍孔 因素分析： （1）陆上护筒底部和
9、四周未用粘土填实。 （2）孔内水位高度不够，局限性以平衡水头压力。 （3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给局限性引起孔内水位急剧下降。 （4）浮现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 （5）钻孔附近振动影响。 （6）泥浆比重偏小。 （7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 （8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。 （9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。防止办法： （1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm 厚粘土，必要夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。 （2）孔内水位必要稳定地高出孔外水位1m 以上，泥浆泵等钻孔配套设备能
10、量应有一定安全系数，并有备用设备，以应急需。 （3）施工通道布置离孔位一定距离。 （4）依照不同土层采用不同泥浆比重和不同转速。 （5）钢筋笼吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。 （6）尽量缩短成孔后至浇筑砼间隔时间。 （7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m 以上，待自然沉实后再继续钻进。 2、钻孔灌注桩成孔偏斜 因素分析： （1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架承载力局限性，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 （2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 （3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 （4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。防止办法： （1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮轮缘
11、、钻杆卡盘和护筒中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。 （2）场地平整坚实，支架承载力应满足规定，在发生不均匀沉降时必要随时调节。 （3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。 （4）钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。 3、钻孔灌注桩孔深局限性 因素分析： （1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底。 （2）清孔局限性，孔底回淤。 防止办法： （1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。 （2）必要二次清孔，清孔后泥浆密度不大于1.15。 （3）尽量缩短成孔后至浇筑砼间隔时间。 4、钻孔灌注桩缩孔 因素分析： （1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。 （2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，
12、导致缩孔。 防止办法： （1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。 （2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，减少泥浆失水量。 （3）用钻头上下重复扫孔，将孔径扩大至设计规定。 5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮 因素分析： （1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。 （2）钢筋笼未采用固定办法。 防止办法： （1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升动能作用。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提高导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相称距离时，再按正常速度浇筑。 （2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防
13、止上浮。 6、导管进水 因素分析： （1）首批混凝土储量局限性，或虽混凝土储量已够，但导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。 （2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。 （3）导管提高过猛，或测探出错，导管底口超过原混凝土面，底口涌入泥水。 防止办法： （1）将导管提出，将散落在孔底混凝土拌和物用反循环钻机钻杆通过空压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采用复钻清除，重新灌注。 （2）若是第二、三种状况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内水和沉淀土用吸泥和抽水办法吸出，如系重下新管，必要用潜水泵将
14、管内水抽干，才可继续灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够深度，不不大于2米。续灌混凝土配合比应增长水泥量，提高稠度后灌入导管内。 7、孔底沉渣过多 因素分析：（1）泥浆过稀，清孔不干净。 （2）清孔泥浆比重过小或清水置换。 （3）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。 （4）清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。 防止办法： （1）终孔后，钻头提离孔底120cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。 （2）清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。 （3）钢筋笼要垂直缓放入孔；避免碰撞孔壁。 （4）清孔完毕及时迅速灌注混凝土。 （5）采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内
15、侧量孔底沉渣厚度达到规范规定为准；提高混凝土初灌时对孔底冲击力；导管底端距孔底控制在4050cm。 （二）墩台、盖梁1、砼表面产生麻面 因素分析： （1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，浮现麻面。 （2）钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面。 （3）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置浮现麻面。 （4）砼振捣不密实，其气泡未排除，一某些气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到接近模板地方。 防止办法： （1）模板表面要清理干净。 （2）钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。 （3）砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振但是振，配合人工插边。 （4）可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2 水泥砂浆加107胶抹平。 2、骨料显露，颜色不匀及砂痕 因素分析： （1）模板内表面材料过度柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。（2）模板表面吸取色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染砼表面导致颜色不匀。 （3）由于与模板面相平等泌水，导致细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂局限
