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1、压力容器制造施工工法一、 前言按照压力容器安全技术监察规程规定，根据压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质划分为一、二、三类压力容器；按设计压力分为低压、中压、高压、超高压压力容器四类；按在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。压力容器制造主要执行特种设备安全监察条例、锅炉压力容器制造监督管理办法、压力容器安全技术监察规程、GB150钢制压力容器、油建一公司金属公司压力容器质量保证体系文件。 目前，油建一公司压力容器制造安装资质许可范围为：压力容器制造资质为A1、A2、A3级，该级别资质可制造压力范围0.1100MPa各种压力容器（包括贮存易燃易
2、爆贮罐、低温容器、高压容器和球型储罐等三类压力容器）。该资质属于容器制造的最高级。二、 适用范围 适合、压力容器的制造，检查，验收。 三、 工法特点1、 使产品预制井然有序，节省了预制时间。2、 可实现大型压力容器的整体组装，立体交叉作业，合理利用本厂各种高端设备，充分发挥高级技术工人的才能。3、 充分发挥手工焊和自动焊的特点，加快了施工进度。4、 预制的各个环节加以控制，提高了管理水平和产品质量。5、 在水压试验和劳动保护方面都作了详尽合理的安排，从而在一定的程度上，降低了作业危险系数。四、 压力容器制造工艺流程（图 一）试板加工试验(拉伸、弯曲、冲击)材料检验下料滚圆焊接纵缝探伤组焊环缝探
3、伤附件安装耐压试验涂漆关键过程：材料、试板、耐压试验特殊过程：焊接、热处理五、主要工序施工工艺（一）、材料检验1、材料进厂后要经过材料检验员质检员对表面及规格尺寸进行检查记录。2、质检责任师对检查合格的材料签字盖章确认，之后才能用于压力容器生产。3、部分材料还要求做材料复验、力学性能和弯曲性能试样。（二）、下料1、下料工按工艺文件的要求领料后进行下料，主体（筒体和封头）的号料依据是工艺文件中的排版图。零部件的号料依据是施工图样或根据施工图样制作的号料样板。对影响号料精度的变形板材、管材和型材，要在矫正后方可号料。2、下料过程中应注意按照材料标识及标记移植规定进行剩余的标记移植。多筒节或同一筒节
4、分成多片的筒体号料时，应按照排版图的顺序号，依次逐节逐片地标注节片号。拼接后的筒节料，应在校平后进行二次号料。3、坡口型式按焊接工艺文件的要求，并在号料线周边标出。号料划线时应加上每条焊缝的收缩量。焊缝收缩量可参考表1进行选取。表 1 板 厚 468101218202628343650每条焊缝收缩量0.511.522.534、检验用的样板，应具有足够的刚性，检验面曲率应光滑连续，尺寸精确。筒体、封头、锥体、弯管和支持圈等的曲率检验样板，其弦长按中心角不小于60制作。5、号料用样板应符合图样要求和公差要求；样板上任意孔心距偏差不大于0.5样板（矩形）对角线之差不大于1； 6、对于大批量生产的同规
5、格零部件，其号料样板每次重复使用前，都应进行校验。确认准确无误后，方可重新使用。7、号料划线应同时划出检查线。在开孔划线的外缘50处，划出检查线。在距管材和型材号料端50处，划出检查线。在距筒节号料线的50处，划出检查线。8、号料时钢尺的松紧程度应适当，以保证读数准确；划线时应做到线条清晰、粗细均匀、连续完整、各部位加工符号准确无误；样冲眼相对划线线条的偏差不大于0.5，冲眼深度不大于0.5。奥氏体不锈钢材料的号料划线，不应使用样冲。9、号料用量具应经计量部门定期鉴定和校验，确认合格后方可使用。10、号料划线后的主体（筒体和封头）和零部件，应经自检、互验和专检合格后，方可转入下道工序。11、操
6、作者在下料前应弄清材料表面上的各种符号、线条的含意。按加工件的规格、材质选择适当的工艺参数。下料加工件要水平稳固摆放。沿号料线下料加工，原则上保留半个冲眼（奥氏体不锈钢材料除外）。下料加工后的公差按本守则的规定执行。12、下料分为气割下料和剪切下料1）气割下料气割下料的加工件的下面，应留出一定的间隙，以便于铁渣的顺利吹出。根据加工件的厚度选择合适的割炬和切割规范，见表2。表 2板材厚度割 炬 气体压力mpa型 号割咀号码氧 气乙 炔 气3G0130120.350.0110.12312120.41230230.50.63050G01100120.60.70.0010.1250100230.70.
7、8气割线相对于检查线的偏差，见表3。表 3板厚25254040手工切割偏差1.5+22.5机械切割偏差1.01.52气割面应无烧塌和大于1.5深的风沟。2）剪切下料根据加工件的材质、规格调整剪切设备的刀口间隙。剪切线相对于检查线的偏差，见表4。表 4剪切面长度下偏差上 偏 差板 厚35610121416202230300600-10.50.51.01.01.060010001.01.01.01.01.5100015001.21.21.51.52.0150020001.51.52.02.02.5200028002.02.02.02.03.028003500-22.52.52.52.53.5350
8、050003.03.03.03.03.550003.03.03.03.03.5剪切后的加工件断面，允许有深度不大于1的刻痕和厚度不大于0.5的毛刺。对于规则条形料，加宽度相等的批量板料，应采用对刀剪切。对于不刨边的筒节，除满足表5的规定外，其两对角线之差应不大于2。表 5筒体直径8008001200130024002400长度偏差11.522.5对角线偏差11.522.513、刨边加工件找正以工作台面为基准。压紧工件时，允许使用压板、垫片等辅助工具。加工件的最小刨削宽度为300。根据加工件的材质、板厚选择合适的切削速度和进刀量，一次最大进刀量应不大于2.5。刨削端面钝边偏差应不大于0.5，坡口
9、角度偏差应不大于2。加工表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度应不低于12.5。操作刀架时，不得瞬时改变方向，待停车后再开反车，以防电机过热或烧毁。（三）主体制造1、滚圆 a、筒节滚圆前操作者应检查材料的标记，标示的材料是否符合主体制造排版图中所规定的材料要求；检查筒节料的几何尺寸，是否符合主体制造排版图中所规定的几何尺寸要求。b、清除板料上面的金属屑、杂物等。如果是拼接的板料，拼接后的焊缝应打磨至与母材平齐。筒节滚圆前一般进行两端面的预弯，预弯长度为100300。预弯时用样板检查，并使样板与筒节材料表面垂直，样板与预弯曲率处的间隙应不大于1.5。c、滚圆时筒节料必须放正，并需注意板料标注的坡口方
10、向。所有的标记应处在筒节的外壁一侧。筒节成型后，原标记模糊不清时，应及时补做标记移值。圆筒型筒节如图1所示。滚圆时应使筒节料的一端与滚板机的辊轴线平行。D（图 2）d、滚圆曲率的大小，取决于滚板机上下辊的中心距，滚圆时应把滚板机上下辊的中心距调节到适当的位置，以防止曲率过大。e、在滚制筒节直径比较大，且壁厚较簿的情况下，必须使用吊具和吊车进行配合作业。滚制后的筒节，应轴线垂直于地面放置，以防因重力作用而使筒节压扁失形。2、筒节纵缝组对根据工艺文件的要求，利用松紧螺丝调整好对口间隙，沿对口处每隔300400点焊3040长，焊肉厚度为筒节壁厚的二分之一左右，点焊处应无夹渣、气孔、裂纹等缺陷。筒节纵
11、缝的组对间隙应保持一致，最大与最小间隙之差应不大于1。筒节纵缝组对成型后进行焊接，并进行无损探伤。3、校圆校圆一般分加载、滚圆、卸载等三个步骤进行。加载：将滚板机的上辊调整到所需的筒节校正率的位置。滚圆：将筒节在校正曲率下滚制12圈，以使整个圆的曲率均匀一致为准。逐渐卸除载荷，使筒节在减少的载荷下多次滚制。校圆后的筒节，对于内压容器其圆度应不大于D%，且不大于25。对于外压容器其圆度应不大于0.5D%，且不大于25。校圆后筒节纵焊缝的棱角E0.1+2。4、主体组对主体组对前，应按照主体制造排版图，核对封头和每节筒节的周长和分度线，核对总尺寸是否符合图样要求。根据工艺文件的要求，按排版图的顺序依
12、次组对筒节和封头（先组焊两封头中的一个，待内部件依次装入主体后，并组焊合格，再组焊另一个封头）。环缝对口错边量和筒体不直度应符合表6的要求。 表 6板 厚错边量棱角度筒体长度m不直度6见表二E0.1+2且5用长度300的钢板尺进行检查h20i2h 且2020h30ih61030h50i3550h70i451070h90i55h90i65对口处钢材厚度S按焊接接头类别划分对口错边量bAB12122020404050501/4S3331/16S且101/4S1/4S51/8S1/8S，且20注：球形缝头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或缝头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求
13、。表 7环缝按要求焊接后进行无损探伤。因焊接在轴向形成的棱角应符合表6的规定。（五）、焊接（试板制备）焊接是压力容器生产过程中的特殊工序，其对产品质量起关键性作用。1、焊接方法选用基本原则1) 根据被焊材质和板厚、容器的规格和结构特点等条件综合考虑选用；2) 充分考虑其经济合理性和生产效率；3) 焊接质量最易得到保证；2、 焊接材料焊接材料选用应根据母材的化学成份、力学性能、焊接性并结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材规定值的下限或满足图样的技术要求。 A、同钢号母材相焊的焊接材料的选用原则：1) 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限；2) 铬钼低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能，且需控制抗拉强度的上限；3) 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，特别应保证夏比（V型）低温冲击韧性；4） 奥氏体高合金的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能；5） 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能，且需控制抗拉强度的上限；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性强，当有力学性能要求时还应保证力学性能。B、不同钢号母材相焊的焊接材料选用原则：1）不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，应采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料。
