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1、第9 章 生产管理9.1 生产管理文件9.1.1 生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程（SOP）的制订 凡正式生产的产品都必须制订工艺规程、岗位操作法或SOP。9.1.1.1 工艺规程编写后，就由企业质量管理部门组织专业审核，经主管生产和质量管理的负责人批准后颁布执行。工艺规程应有编写、审核、批准人的签字及批准执行的日期。9.1.1.2 岗位操作法编写后，应由生产部门技术负责人审核批准，报企业质量管理部门备案后执行。岗位操作法应有编写、审核、批准人的签字及批准执行的日期。9.1.1.3 SOP是某项具体操作的书面文件。SOP编写后由生产部门技术负责人审核，企业质量管理部门批准后执行。SOP应
2、有编写、审核、批准人的签字及批准执行的日期。9.1.2 工艺规程、岗位操作法和SOP的修订 工艺规程一般3至5年修订一次，岗位操作法和SOP不超过2年需修订一次。修订稿的编写、审核、批准程序与制订时相同。9.1.3 工艺规程、岗位操作法和SOP的更改 工艺规程、岗位操作法和SOP不得任意更改 因工艺改革、设备改进或更新、原辅材料变更等，须提出申请并经验证。 工艺规程、岗位操作法和SOP的修订、审核和批准程序与制订时相同。9.1.4 生产管理记录制订、修改程序同9.1.1 、9.1.2 、9.1.3各条。9.2 生产过程的管理9.2.1 生产前准备9.2.1.1 各工序向仓库、生产部门中间库或上
3、工序领取的原辅料、半成品（中间产品）、包装材料时，应有专人验收、记录登帐并办理交接手续。9.2.1.2 特殊产品的主要原辅料，宜建立小样试验制度，凭小样试验报告决定是否投入使用，当供货单位改变时，须进行验证。9.2.1.3 生产操作开始前，操作人员必须对管理文件、工艺卫生、设备状况等进行检查。检查内容如下：（1）检查生产场所是否符合该区域清洁卫生要求；（2）更换生产品种及规格前是否清场过，清场者、检查者是否签字，未取得“清场合格证”（参见附表9.2.1.3）不得进行另一个品种的生产；（3）对设备状况进行严格检查，检查合格挂上“合格”标牌后方可使用。正在检修或停用的设备应挂上“不得使用”的状态标
4、志；（4）对生产用计量容器、度量衡器惟及测定、测试仪器、仪表，进行必要的查检（或校正），超过计量周检期限的计量仪器不得使用；（5）检查与生产品种相适应的工艺规程、岗位操作法、SOP等生产管理文件是否齐全；（6）设备、工具、容器清洗是否符合标准；（7）按生产需料送料单所用原辅料、半成品（中间产品）进行核对。9.2.2 工艺管理9.2.2.1 生产全过程必须严格执行工艺规程、岗位操作法或SOP，不得任意更改。9.2.2.2 生物制品必须严格按照中国生物制品规程或国家药品监督管理部门批准的工艺进行。9.2.2.3 无菌药品的药液从配制到灭菌（或除菌过滤）的埋单间隔要有明确的规定，非无菌药品的液体制剂
5、的配制、过滤、灌封、灭菌等过程也应在规定时间内完成。9.2.2.4 直接接触药品的包装材料、设备容器的清洗、干燥灭菌到使用时间应有规定。9.2.2.5 计量、称量和投料要有人复查，操作人、复核人均应签字。9.2.2.6 对检测耗时较长的中间品以及中药制剂生产中所需贵重、毒性药材和中药饮片应监控投料，并有记录和操作者、监控者签字。9.2.2.7 生产过程中的半成品（中间产品）应按“工艺规程”规定的质量标准作为上下工序交接验收的依据。存放半成品（ 中产产品）中的转库存，亦应按“待验”（参见附表9.2.2.7-1）、“合格”（参见附表9.2.2.7-2）、“不合格”（参见附表9.2.2.7-3）分别
6、堆入，“不合格”者不得流入下工序。9.2.2.8 生产过程应按工艺、质量控制要点进行工艺查证（参见附表9.2.2.8），及时预防、消除事故差错并做了记录。9.2.2.9 生产中发生事故，应按事故管理的有关规定及时处理报告和记录（参见附表9.2.2.9）.923 批号管理9.2.3.1 批号的含义（1）在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的药品为一批。用于识别“批”的一组数字（或字母加数字）称为批号；（2）批号可用以追溯和审查该批药品的生产历史。9.2.3.2 批号的划分原则（1）所有生产药品必须按规定划分批号；（2）批的划分原则如表9-1；表9-1批的划分原
7、则（3）原料药生产的中间产品可参照原料药批划分原则另行编制生产批号。9.2.3.3 生产批号的编制方法批号可由一组数字或字母加数字组成，要易于识别、追溯。生产企业可自行编制。924 包装管理9.2.4.1 对生产过程中符合工艺规程、岗位操作法或SOP要求，并检验合格的产品可下达包装指令。某些包装的制剂产品，因检验周期长，在未取得检验结果前需进行包装，则按成品寄库规定办理寄库手续，收到检验合格报告单后，重新办理入库手续。9.2.4.2 根据包装指令核对品名、规格、数量、包装要求等，并要有专人复核。9.2.4.3 包装用的标签，必须由车间填写需料送料单，派专人到仓库限额领取（同附表5.58）。废标
8、签应按规定销毁（同附表5.5.10）。9.2.4.4 药品零头包装（以中包装为单位）只限两个批号为一合箱。合箱外标明两个批号，并填写装箱记录（参见附表9.2.4.4）。9.2.4.5 及时填写批包装记录。批包装记录内容见第8章8.2.1.2.(3)参考。9.2.5 生产记录的管理9.2.5.1 岗位操作记录的管理（1）药品生产各岗位应有完整的岗位操作记录。记录应根据工艺程序、操作要点和技术参数等内容设计并编写；（2）岗位操作记录由岗位操作人员填写，岗位负责人或岗位工艺员审核并签字；（3）岗位操作记录应及时填写、字迹清晰、内容真实、数据完整并由操作人及复核人签字。填写有差错时应及时更正，并盖上更
9、正章；（4）复核岗位操作记录的注意事项：1、必须按岗位操作要求串联复核：2、必须将记录内容与工艺规程对照复核；3、上下工序、成品记录中的数量、质量、批号、桶号必须一致，正确；4、对生产记录中不符合要求的填写方法，必须由填写人更正并签字。9.2.5.2 批生产记录的管理（1）批生产记录是该批药品生产全过程（包括中间产品检验）的完整记录，它由生产指令、有关岗位生产原始记录，清场记录、偏差调查处理情况、检验报告单等汇总而成。此记录应具有质量的可追踪性；（2）批生产记录可由岗位工艺员分段填写，生产部门技术人员汇总，生产部门有关负责人审核并签字。跨车间的产品，各车间分别填写，由指定人员汇总、审核并签字后
10、送质量管理部门；（3）批生产记录要保持整洁，不得撕毁和任意涂改。若发现填写错误，应按规定程序更改；（4）批生产记录应按批号归档，保存至药品有效期后一年；未规定有效期的药品，批生产记录应保存三年。9.2.5.3 批包装记录的管理批包装记录是该批产品包装全过程的完整记录。批包装记录可单独设置，也可作为批生产记录的组成部分。其内窜及管理要求与9.2.5.2批生产记录的管理相同。9.2.6 不合格品的管理9.2.6.1 凡不合格原辅料不准投入生产，不合格半成品不得流入下工序，不合格成品不准出厂。9.2.6.2 当发现不合格原辅材料、半成品（中产产品）和成品时应按列要求管理。（1）立即将不合格品隔离于规
11、定的存放区，挂上明显的不合格牌；（2）必须在每个不合格品的包装单元或容器上标明品名、规格、批号、生产日期等；（3）填写不合格品处理报告单（参见附表9.2.6.2-1），内容包括：品名、规格、批号、数量，查明不合格的日期、来源，不合格项目及原因、检验数据及负责查明原因的有关人员等，分送各有关部门；（4）由质量管理部门会同技术部门查明原因，提出书面处理意见，负责处理的部门限期处理，质量管理部门负责人批准后执行，并有详细的记录；（5）凡属正常生产中剔除的不合格产品，必须标明品名、规格、批号，妥善隔离存放，根据规定处理；（6）整批不合格产品，应由生产部门负责写出书面报告。内容包括质量情况、事故或差错发
12、生原因，应采取的补救方法，防止今后再发生的措施。由质量管理部门审核决定处理程序；（7）必须销毁的不合桥格产品应由仓库或生产部门填写销毁单（参见附表9.2.6.2-2）,质量管理部门批准后按规定销毁。9.2.7 物料平衡检查9.2.7.1 制剂生产必须按照处方量的100%（标示量）投料。如已知某一成分在生产或贮存期间含量会降低，工艺规程中可规定适当增加投料量。9.2.7.2 产品（或的料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值应有可允许的正常偏差。9.2.7.3 每批产品应在生产作业完成后，填写岗位物料结存卡（参见附表9.2.7.3）并作物料平稳检查。如有显著差异，必须查明原因，在得出合理
13、解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。9.2.7.4 偏差处理（1）出现以下偏差之一进必须及时处理： 物料平衡超出收率的正常范围： 生产过程时间控制超出工艺规定范围； 生产过程工艺条件发生偏移、变化； 生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量； 产品质量含量、外观、工序加工）发生偏移； 跑料； 标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额； 生产中其他异常情况。（2）偏差处理程序：发生超限偏差时，须填写偏差处理单（参见附表9.2.7.4），写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。将偏差处理单交给生产部门管理人员；生产部门负责人及管理员会
14、同有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：（a）继续加工，（b）重新加工，（c）回收或采取其他补救措施；如确认可能影响产品质量者，应报废或销毁；生产部门技术人员将上述处理建议（必要时应验证），写出书面报告（一式两份），生产部门负责人签字后连同偏差通知单报质量管理部门，由该部门负责人必要时会同有关部门负责人审核、批准；生产部门按批准的文件组合实施；同时将偏差报告单、调查报告、处理措施及实施结果归档备查；发现偏差批次与该批前后批次产品有关连时，必须立通知质量管理部门，作出相应处理。928 清场管理9.2.8.1 清场时间为了防止药品生产中不同批号、品种、规格之间的污染和交叉污染，各生产工序在生
15、产结束、更换品种及规格或换批号前，应彻底清理及检查作业场所。9.2.8.2 清场要求（1）地面无积尘、无结垢，门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱外壳无积尘，室内不得存放与生产无关的杂品；（2）使用的工具、容器应清洁、无异物，无前次产品的遗留物；（3）设备内外无前次生产遗留的药品，无油垢；（4）非专用设备、管道、容器、工具应按规定拆洗或灭菌；（5）直接接触药品的机器、设备及管道工具、容器应每天或第批清洗或清理。同一设备连续加工同一非无菌产品时，其清洗周期可按设备清洗的有关规定；（6）包装工序调换品种时，多余的标签及包装材料应全部按规定处理；（7）固体制剂工序调换品种时，对难以清洗的用品，如烘布、布袋、应予调换。9.2.8.3 清场记录（1）清场工作应有清场记录（参见附表9.2.8.3）。清场记录应包括工序、清场前产品的品名、规格、批号、清场日期、清场项目、检查情况、清场人、复核人及其签字；（2）清场结束由生产部门质量员复查合格后发给“清场合格证”。清场合格证作为一个品种（或同一品种不同规格）的生产凭证附入生产记录。末领得“清场合格证”不得进行下一步的生产。9.3 防止生产过程中的污染
