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1、摘要两组晶闸管装置反并联的电枢可逆线路是可逆调速系统的典型线路之一，这种线路有能实现可逆运行、回馈制动等优点，但也会产生环流。为保证系统安全，必须消除其中的环流。所谓逻辑无环流系统就是在一组晶闸管工作时，用逻辑电路封锁另一组晶闸管的触发脉冲，使该组晶闸管完全处于阻断状态，从根本上切断环流通路。这种系统不仅能实现逻辑无环流可逆调速，还能实现回馈制动。本文对逻辑无环流直流可逆调速系统进行了设计，并且计算了电流和转速调节器的参数。关键词：逻辑无环流、可逆直流调速系统、逻辑控制器、ACR、ASR直流无环流可逆调速系统设计1. 初始条件及要完成的任务1.1初始条件： 1.直流电机参数： PN10KW，U
2、N220V，IN55A，nN1000 r/min ，Ra0.52.测速发电机参数：23W，110V，0.21A，1900 r/min，永磁式3.主电路采用两组三相全控桥反并联连接，进线交流电源：三相380V4.Tl=0.03S,Tm=0.18s Uim=10V1.2要求完成的主要任务: 1.ASR及其反馈电路设计2.ACR及其反馈电路设计3.无环流逻辑控制器DLC设计4.主电路及保护电路设计5.集成触发电路设计课程设计说明书应严格按统一格式打印，资料齐全，坚决杜绝抄袭，雷同现象。满足如下要求：1稳态无静差，转速超调量不超过10，电流超调量不超过5。 2. 对系统设计方案的先进性、实用性和可行性
3、进行论证，说明系统工作原理。3. 画出单元电路图，说明工作原理，给出系统参数计算过程。4. 画出整体电路原理图，图纸、元器件符号及文字符号符合国家标准。2系统结构设计2.1 方案论证在可逆调速系统中，电动机最基本的要素就是能改变旋转方向。而要改变电动机的旋转方向有两种办法：一种是改变电动机电枢电压的极性，第二种是改变励磁磁通的方向。对于大容量的系统，从生产角度出发，往往采用既没有直流平均环流，又没有瞬时脉动环流的无环流可逆系统，无环流可逆系统省去了环流电抗器，没有了附加的环流损耗，和有环流系统相比，因换流失败造成的事故率大为降低。因此，逻辑无环流可逆调速系统在生产中被广泛运用。2.2系统设计要
4、实现逻辑无环流可逆调速，就要采用桥式全控整流逆变电路。要达到电流和转速的超调要求就要设计电流-转速双闭环调速器；逻辑无环流的重要部分就是要采用逻辑控制，保证只有一组桥路工作，另一组封锁。逻辑控制器可以采用组合逻辑元件和一些分立的电子器件组成，也可用单片机实现，本文使用PLC来实现逻辑控制；触发电路要保证晶闸管在合适的时候导通或截止，并且要能方便的改变触发脉冲的相位，达到实时调整输出电压的目的，从而实现调速。保护电路有瞬时过压抑制，过电流保护和过电压保护，当过压或过流时封锁触发脉冲，从而实现保护功能。该调速系统的原理框图如图2.2.1所示。 图2.2.1逻辑无环流可逆直流调速系统原理框图3系统主
5、电路设计3.1主电路原理及说明两组桥在任何时刻只有一组投入工作（另一组关断），所以在两组桥之间就不会存在环流。但当两组桥之间需要切换时，不能简单的把原来工作着的一组桥的触发脉冲立即封锁，而同时把原来封锁着的一组桥立即开通，因为已经导通的晶闸管并不能在触发脉冲取消的一瞬间立即被关断，必须待晶闸管承受反压时才能关断。如果对两组桥的触发脉冲的封锁和开放同时进行，原先导通的那组桥不能立即关断，而原先封锁着的那组桥已经开通，出现两组桥同时导通的情况，因没有环流电抗器，将会产生很大的短路电流，把晶闸管烧毁。为此首先应是已导通的的晶闸管断流，要妥当处理主回路中的电感储存的一部分能量回馈给电网，其余部分消耗在
6、电机上，直到储存的能量释放完，主回路电流变为零，使原晶闸管恢复阻断能力，随后再开通原来封锁着的那组桥的晶闸管，使其触发导通。逻辑无环流可逆直流调速系统的主电路如图3.1.1所示:图3.1.1 逻辑无环流可逆直流调速系统主电路3.2主电路参数设计 由于主电路是采用三相桥式全控整流电路，整流输出电压的波形在一个周期内，脉动六次，且每次脉动的波形相同，因此在计算其平均值是，只需计算一个脉波即可。当整流输出电压连续时的平均值为： =2.34U2cos 由于三相电压为380V，则 =UN=220V, 取=0 U2= Idmin=(5%-10%)IN,这里取10% 则 L=0.693 晶闸管参数计算：对于
7、三相桥式整流电路，晶闸管电流的有效值为：则晶闸管的额定电流为：取1.52倍的安全裕量， ，取由于电流连续，因此晶闸管最大正反向峰值电压均为变压器二次线电压峰值，即：取23倍的安全裕量，, 取。4调节器的设计4.1电流调节器的设计4.1.1确定时间常数（1）整流装置滞后时间常数Ts：三相桥式电路平均失控时间Ts = 0.0017s。（2）电流滤波时间常数Toi：三相桥式电路每个波头的时间是3.33ms，为了基本滤平波头应有（12）Toi = 3.33s。因此取Toi=2ms=0.002s（3）电流环小时间常数之和：按小时间常数近似处理： 4.1.2选择电流调节器结构根据设计要求稳态无静差，电流超
8、调量不超过5，可以采用含给定滤波和反馈滤波的模拟式PI型电流调节器，其原理图如图4.1.2.1所示。图中为电流给定电压，为电流负反馈电压，调节器的输出就是电力电子变换器的控制电压。图4.1.2.1 PI型电流调速器要求，并保证稳态电流无差，可按典型型系统设计电流调节器。电流环控制对象是双惯性型的，因此可用PI型电流调节器，其传递函数为：检查对电源电压的抗扰性能：4.1.3电流调节器参数的设定电流调节器超前时间常数：取电流反馈系数：电流环开环增益：取，因此于是，ACR的比例系数为：4.1.4校验近似条件电流环截止频率：1）晶闸管整流装置传递函数的近似条件：，满足近似条件。2）忽略反电动势变化对电
9、流环动态影响的条件：，满足近似条件。3）电流环小时间常数近似处理条件：，满足近似条件。4.1.5调节器电阻和电容的设定按所用运算放大器取，各电阻和电容值为：，取，取，取4.2速度调节器的设计4.2.1电流环的等效闭环传递函数电流环经简化后可视作转速环的一个环节，为此其闭环传递函数为：忽略高次项，可降阶近似为：接入转速环内，电流环等效环节的输入量应为，因此电流环在转速环中应等效为：4.2.2确定转速调节器的时间常数电流环等效时间常数：转速滤波时间常数：转速环小时间常数：按小时间常数近似处理，取电压反馈系数：4.2.3转速调节器结构设计采用含给定滤波和反馈滤波的模拟式PI型转速调节器，其原理图如图
10、4.2.3.1所示。图中为转速给定电压，为转速负反馈电压，调节器的输出是电流调节器的给定电压。图4.2.3.1 PI型转速调节器按设计要求，选用PI调节器，其传递函数为：按跟随和抗扰性能都较好的原则，取h=5，则ASR的超前时间常数为：转速开环增益为：于是，ASR的比例系数为： 4.2.4校验近似条件转速环截止频率为：电流环传递函数简化条件为：，满足近似条件。转速环小时间常数近似处理条件为：，满足近似条件。4.2.5计算调节器的电阻和电容值按所用运算放大器取，则 ，取535k，取，取按退饱和超调量的计算方法计算调速系统空载启动到额定转速时的转速超调量：4.3保护电路与反相器的设计由于过载、直流
11、侧短路、逆变失败、环流和交流侧短路等原因会引起系统过流而损坏可控硅。系统采用了三种过流保护措施：1、电流调节器限流，电流整定值为250A；2、过流保护环节，整定值为350A；3、 快速熔断器；对直流回路和每个可控硅元件设快速熔断作最后一道过流保护。它可以在冲击电流很大，冲击时间又很短的情况下保护设备不受损坏，从而使系统运行安全、可靠、操作方便。图4-31 电流检测装置过流保护环节的电路如图 4.3.1所示。在系统正常工作时，电流检测装置输出电压小于14V （相当于主回路电流350A），稳压管DW不导通。BG1截止，继电器释放，BG2导通，BG3截止，发射极输出零电位，不影响正反组晶闸管整流装置
12、的正常工作。当主回路电流超过350A 时，电流检测装置输出大于14V，稳压管DW被雪崩击穿，BG1导通，BG2截止，BG3导通，发射极输出高电位+15V，同时封锁正反两组触发器的脉冲。当BG1导通时继电器得电吸合。一方面自锁，另一方面使继电器得电吸合，在交流侧线路接触器S-B线圈中的常闭触头打开，使S-B跳闸，切断主回路交流电源。改变电阻和数值或选择不同稳压值的稳压管DW即可整定不同的跳闸电流。过压保护是在直流电动机的电枢两端并上电压取样电阻，当电压值超过设定值时，发出过电压信号，经过电平转换后送到逻辑控制器，由逻辑控制器封锁触发脉冲。图4.3.1过流保护环节5逻辑控制器、触发器和反相器的设计
13、5.1逻辑控制器的设计无环流逻辑控制器的任务是在正组晶闸管工作时，则封锁反组晶闸管，在反组晶闸管工作时，则封锁正组晶闸管。采用数字逻辑电路，使其输出信号以0 和1 的数字信号形式来执行封锁与开放的作用，为了确保正反组不会同时开放，应使两者不能同时为1。系统在反转和正转制动时应该开放反组晶闸管，封锁正组晶闸管，在这两种情况下都要开放反组，封锁正组。从电动机来看反转和正转制动的共同特征是使电动机产生负的转矩。上述特征可以由ASR 输出的电流给定信号来体现。DLC 应该先鉴别电流给定信号的极性，将其作为逻辑控制环节的一个给定信号。仅用电流给定信号去控制DLC 还是不够，因为其极性的变化只是逻辑切换的
14、必要条件。只有在实际电流降到零时，才能发出正反组切换的指令。因此，只有电流转矩极性和零电流检测信号这两个前提同时具备时，并经过必要的逻辑判断，才可以让DLC 发出切换指令。逻辑切换指令发出后还不能马上执行，需经过封锁时时间Tdb1才能封锁原导通组脉冲；再经过开放延时时间后才能开放另一组脉冲。通常=3ms，=7ms。在逻辑控制环节的两个输出信号之间必须有互相连锁的保护，决不允许出现两组脉冲同时开放的状态。逻辑控制器装置由PLC来实现，转矩极性鉴别信号和零电流检测信号作为PLC的输入信号和，再由PLC的软件来实现逻辑运算和控制。在逻辑运算判断发出切换指令、后，必须经过封锁延时Udb1和开放延时才能
15、执行切换命令。用FX2系列PLC实现时，只要用其内部的1ms定时器即可达到延时目的。一般封锁延时取=3ms，此时封锁原导通组脉冲；再经过开放延时=7ms开放另一组。若封锁延时与开放延时同时开始计时，则开放延时时间为3+7=10ms，设延时后的、状态分别用辅助继电器、表示。 DLC装置的最后部分为逻辑保护环节。正常时，与状态总是相反的；一旦DLC发生故障，使UF和UR同时为“1”，将造成两组晶闸管同时开放，必须避免此情况。满足保护要求的逻辑真值表如表1。设DLC的输出信号由PLC输出端子、输出。 表1 逻辑真值表M4M5Y0Y100000101101011禁止其中控制GTF，控制GTR。为了实现逻辑保护，一方面可以用 、实现联锁，另一方面还可以用、接通特殊辅助继电器M8034禁止全部输出，进行双重保护。和是过压和过流检测信号。逻辑控制器的梯形图如图5.1.1所示
