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1、钳工工艺守则本标准规定了钳工应遵守的基本规则,适用于我厂的钳加工.钳工还应遵守切削加工通用工艺守则1. 划线:见划线工艺守则2. 虎钳的使用.2.1使用虎钳夹持工件已加工面时,需垫铜、铝等软材料的垫板,夹持有色金属或玻璃等工件时,则需加木板、橡胶垫等.夹持圆形薄壁件需用V形或弧形垫块.2.2夹持工件时,不许用手锤敲打虎钳手柄.3. 錾削:3.1錾削时,錾刃应经常保持锋利,錾子楔角应根据被錾削的材料按表1选用. 表1工件材料錾子楔角低碳钢5060中碳钢6070有色金属30503.2錾削脆性材料时,应从两端向中间錾削.4. 锯削:4.1锯条安装的松紧程度要适当.4.2工件的锯削部位,装夹时应尽量靠
2、近钳口,防止振动.4.3锯削薄壁管件.必须选用细齿锯条,锯薄板件,除选用细齿锯条外,薄板两侧必须加木板,而且锯削时锯条相对工件的倾斜角应少于或等于45.5. 锉削5.1根据工件材质选用锉刀:有色金属件应选用单齿纹锉刀,钢铁件应用双齿锉纹刀,不得混用.5.2根据工件加工余量,精度或表面粗糙度.按表2选择锉刀.表2锉刀 适 用 条 件加工余量(mm)尺寸精度(mm)表面粗糙度Ra(um)粗齿锉0.520.20.510025中齿锉0.20.50.050.212.56.3细齿锉0.050.20.010.056.33.25.3一般不得用锉刀锉削带有氧化皮的毛坯及工件淬火表面.5.4锉刀不得沾油,若锉刀齿
3、面有油渍,可用煤油或清洗剂清洗后再用.6. 钻孔 见钻削工艺守则7. 攻螺纹7.1丝锥切入工件时,应保证丝锥轴线对孔端面的垂直.7.2攻螺纹时,应勤倒转,必要时退出丝锥,清除切屑.7.3根据工件的材料合理选用润滑剂.8. 铰孔8.1手铰孔时用力要均衡.8.2机铰孔 见钻削工艺守则8.3在铰孔时,应根据工件材料和孔的粗糙度要求,合理选用润滑剂.9. 刮削9.1刮削显示剂一般用红丹油(铅丹油),使用时需涂得薄而均匀.显示剂要保持清洁,无灰尘杂质,不用时要盖严.9.2平面刮削操作要点,应按表3规定 表3种类操作要点粗刮1.刮削量大的部位采用长刮法.2.刮削方向顺工件长度方向.3.显示剂调得稀一些.4
4、.在2525mm2内应有34点,点的分布要均匀.细刮 1.采用短刀法刮削. 2.每遍刮削方向应相同,并与前一遍刮削方向交错. 3.在2525mm2内应有1225点,点的分布要均匀.精刮1.采用点刮法刮削,每个研点只刮一刀不重复,大的研点全刮去,中等研点刮去一部分,小研点不刮.2.在2525mm2内出现点数达到要求即可.9.3曲面刮削 9.3.1刮削圆孔时,一般应使用三角刮刀,刮削圆弧面时一般应使用蛇头刮刀或半圆弧刮刀.9.3.2刮削轴瓦时,刀迹应与轴瓦轴线成45交叉刮削.9.3.3刮轴瓦时,靠近两端接触点数应比中间的点数多,圆周方向上,工作中受力的接触角部位的点应比其余部位点密集.10. 研磨
5、10.1研磨前应根据工件材料及加工要求,选好磨料种类和精度,磨料的种类和精度的选择参见附录A.10.2研磨剂应保持清洁无杂质。使用时应调得干稀合适，涂的薄而均匀.10.3研磨工具的选择及要求10.3.1粗研平面时,应用一般研磨平板,精研时用精研平板.10.3.2研磨外圆柱面用的研磨套长度,一般应是工件外径的12倍,研磨套的孔径应比工件的外径大0.0250.05mm.10.3.3研磨圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度一般应为被研磨孔长度的1.5倍左右,研磨棒的直径应比被研磨孔径小0.0100.025mm.10.3.4研磨圆锥面用的研磨棒(套)工作部分的长度应是工件研磨长度的1.5倍左右.10.4研磨
6、操作10.4.1研磨平面时,应采用8字形旋转和直径运动相结合式进行研磨.10.4.2研磨外圆和内孔时,研出的网纹应与轴线成45,在研磨的过程中,应注意调整研磨套(棒)与工件配合的松紧程度,以免产生椭圆或棱圆,且在研孔过程中应注意及时除去孔端多余的研磨剂,以免产生喇叭口.10.4.3研磨圆锥面时,每旋转45圈应将研磨棒拨出一些,然后再推入继续研磨.10.4.4研磨薄形工件时,必须注意温升的影响,研磨时应不断变换研磨方向.10.4.5在研磨过程中用力要均匀、平稳,速度不宜太快.10.4.6研磨后应及时将工件清洗干净,并采取防锈措施. 附录A 磨料种类和粒度的选择 (参考件) 表A1 磨料种类选择工
7、件材料加工要求磨料名称代号碳钢、可锻铸铁、硬青铜粗、精研棕刚玉G2淬火钢、高速钢、高碳钢精研白刚玉GB淬火钢、轴承钢、高速钢精研铬刚玉GG不锈钢、高速钢等高强度高韧性材料粗、精研单晶刚玉GD铸铁、黄铜、铝、非金属材料粗、精研黑碳化硅TH硬质合金、陶瓷、宝石、玻璃粗研绿碳化硅TL硬质合金、宝石精研、抛光碳化硼TP硬质合金、人造宝石等高硬脆材料粗、精研人造金刚石JR钢、铁、光学玻璃精研、抛光氧化铬YG 表A2 磨料粒度选择加工要求(um) 磨料粒度分组粒度号数开始精研(Ra0.8)磨粉100#240#粗研(Ra0.400.20)W40W20半清研(Ra0.200.10)微粉W14W7精研(Ra0.10以下)W5以下5
