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1、产品工艺方案图号:CQ101-80-00-11-C-301设备名称：减压蒸馏塔(11-C-301 )批准：范业军审核：陈岩校对：任彦东编制：孙安图号：BQ201-70-00-12-C-101一、设备概况：名称：减压蒸馏塔1.1、本设备是*生产工艺中的重要设备。由于该设备直径较大（约数量：111米）、总长较长（约33米）、运输吊装困难，所以该设备的制主要材料：Q345R+00Cr19Ni10造工艺比较复杂、技术含量比较高及制造周期较长，为此要严格主制车间：按照国家标准、施工图、合同技术附件、工程技术规定、相关标合同编号：准、产品制造工艺方案、各专业工艺方案和本公司技术文件工艺订货单位：*有限公司
2、守则的要求进行制造、检验、试验和验收。外形尺寸：详见制造简图1.2、根据实际运输条件，该设备采用设备整体装船海运。合同摘要：1.制造单位必须严格按施工图及相关标准及本工艺方案进行制造、检验、试验和验收，并对设备质量负责。2.本设备按合同要求年 月 日前在买方施工现场车板交货。买方地址：3.设备备品备件要求按合同规定。1.3技术特性:筒体材料Q345R+00Cr19Ni10上、下外封头材料Q345R+00Cr19N10设计压力MPa0.35/-0.002水压试验压力MPa立式0.44/卧式0.525气密试验压力MPa0.35设计温度C焊接接头系数1.0焊后热处理上、下封头需要腐蚀裕度伽3.6净重
3、Kg646750容器类别全容积m2241介质常液油反应产品气/EO水循环气/碳酸盐溶液介质特性轻度毒性、易燃、易暴轻度毒性、易燃、易暴轻度毒性、易燃、易暴轻度毒性、易燃、易暴轻度毒性、易燃、易暴介质密度Kg/m3工作温度顶/底c工作压力顶/底MPa二、本设备制造、检验、试验及验收所执行的规范、技术文件及相关标准1）国家质量技术监督局压力容器安全技术检察规程99版2) GB150-1998钢制压力容器及第1、2号修改单3) JB/T4710-2005钢制塔式容器4) HG20584-1998钢制化工容器制造技术条件要求5) HG20581-1998钢制化工容器材料选用规定6) JB4708-20
4、00钢制压力容器焊接工艺评定7) JB4709-2000钢制压力容器焊接规程8) JB4744-2000钢制化工容器产品焊接试板的力学性能检验9) JB/T4730.1 6-2005压力容器无损检测10)JB/T4711-2003钢制压力容器涂漆与运输包装11)GB6654-1996压力容器用钢板及第1、2号修改单12)GB/T4237-1992不锈钢热轧钢板13)JB47264728-2000压力容器用钢锻件14)JB4733-1996压力容器用爆炸不锈钢复合钢板15)HG2061 20635-1997钢制管法兰、垫片、紧固件16）本设备施工图、合同、技术附件及工程技术规定17）相关国家标准
5、和东北压力容器制造（大连）有限公司技术文件及制造加工工艺守则，当以上规范标准与技术工艺文件、技术附件和施工图要求有冲突时，按要求严格的执行，相关标准按最新版次执行。三、设备的材料米购、检验及验收本设备所有材料的采购、检验及验收，必须按施工图、合同技术附件、工程标准说明书及本产品工艺方案的有关要求进行，所有材料（包括：外购件、外协件、外包件）必须具有制造单位有效的材料合格证或产品质量证明书。设备用主要受压元件材料进厂后必须按压力容器安全技术监察规程第25条进行复验。3.1筒体的材料采用基层为 Q345R复层为00Cr19Ni10的爆炸复合钢板，上、下封头材料基层为Q345R复层为00Cr19Ni
6、10的爆炸复合钢板，均按相应国家标准进行采购和检验及验收。3.2设备受压元件（含裙座壳体）使用的 Q345R钢板，按GB713-2008压力容器用钢板及第1、2号修改单 进行采购和检验及验收。3.3设备用各种锻件按JB47264728-2000压力容器用钢锻件和产品锻件工艺进行外包锻件的采购、 检验及验收。对于钢管是否有工艺性能试验（压扁、扩口等）要求，根据实际施工图相应提出。3.4设备受压元件用的碳素钢无缝钢管，按 GB9948-1988石油裂化用无缝钢管标准进行采购、检验及验收。工艺分析说明3.5设备用的不锈钢钢管，按 GB/T14976-2002流体输送用不锈钢无缝钢管标准进行采购、检验
7、及验收。3.6设备所用的全部焊接材料均按施工图和产品焊接工艺规程的要求进行采购和检验及验收。3.7设备用35CrMoA螺柱和30CrMoA螺母按施工图和 GB150-1998钢制压力容器及第1、2号修改单进 行采购和检验及验收。对于规格大于 M36的35CrMoA主螺栓要求有第三方出据的监检证。3.8设备用其它零件用材料均按相应的标准进行采购和检验及验收。对于设备制造过程中需要的工装用料由材 料定额一并给出，方案中没有提到的将根据实际情况下发技术通知单。四、设备制造加工、检验、试验和验收4.1本设备应严格按施工图、合同技术附件、产品工艺方案及各专业工艺规程进行制造、检验、试验及验收。4.2设备
8、材料标记移植4.2.1用于受压元件的材料均按压力容器安全技术监察规程的要求进行材料标记的移植，其中标有“” 符号的为主要受压元件，对于不锈钢件及复合板内表面不得用打钢印的方法进行标记移植。4.2.2材料标记移植方法及控制程序按公司 Q/AJ/G.JY08-2007标识和可追溯性控制程序进行。4.3设备零部件材料的下料要求4.3.1下料前需对零件材料的材质、规格检查无损后方可下料，下料时按公司标准 Q/BJ/J00010004-2007下 料、剪切、气割、等离子气割工艺守则进行，下料前应及时对受压元件进行材料标记移植。4.3.2复合板下料应先刨掉复层后再进行气割，同时应保护好复层表面，不允许气割
9、和切割的飞溅落在复层的表面上。433设备壳体用材料按排版图给出的规格尺寸进行下料，筒体展板下料的对角线偏差不大于1.5mm,筒体共分多个筒节，每节筒节均分接板，每个封头按下料图多片瓜瓣下料。4.3.4设备其它零部件用材料的下料按施工图和材料消耗定额的要求进行。4.4设备加工制造的总体要求4.4.1本设备在公司内整体制造加工，具体尺寸应依据制造图纸。4.4.2设备壳体外侧按0、90、180、270。中心线做明显标记并永久保留，内件组装配做后做明显标记 （不得损坏复层表面）用于组装内件。4.4.3设备制造完成合格后，进行内表面酸洗钝化，所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。设备外 表面涂底漆
10、，将焊缝及焊缝两侧不小于 50mm范围内不涂漆，组焊及水压试验完成后再涂漆。4.4.4现场卧式组焊后的环缝进行内表面进行酸洗钝化，所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格，进 行立式、卧式水压试验和气密试验，焊缝外表面涂底漆，最终制造完毕整体验收。4.4.5设备壳体的纵、环焊缝坡口采用机械加工的方法进行。4.4.6设备焊接（含试板）要求严格按施工图和产品焊接工艺规程执行。4.4.7设备上所有锻件的加工按施工图、锻件工艺和产品工艺方案的要求执行。4.4.8法兰的外形尺寸除图纸注明外，其余尺寸及加工精度要求均按HG2061牛20635-1997钢制管法兰标 准制造加工及验收。449设备中心线和开
11、孔位置的确定，应严格按设备管口方位图进行，设备开孔时应避开筒体和封头焊缝，要 求至少大于3倍的板厚，且不小于100mm4.4.10本设备在制造过程中，特别是整个壳体部分制造要严格遵循本产品的焊接工艺规程和热处理工 艺卡片。4.4.11本设备的各类焊缝检测要求应符合施工图和相关技术标准的规定。4.4.12分段包装按JB/T4711-2003钢制压力容器涂漆与运输包装标准和本产品包装方案进行，并发货至工 地现场。4.4.13吊装用吊耳将根据HG/T21574-1994进行设计制造，并在热处理前将这些吊耳组焊在相应分段的筒体上， 每一部分均设置轴式吊耳2个，对称布置，具体高度和方位由设计单位确定。4
12、.4.14因设备在制造和运输过程中需大量工装加固，将根据本设备的需要以通知单形式下发。4.5封头的制造和检验及验收要求4.5.1设备封头展板为拼板焊接，拼板的尺寸详见下料排版图，焊缝拼接后按设备主体焊缝进行无损检测，具 体焊接和检测要求按焊接工艺规程执行。如焊接后能够保证焊缝质量，焊缝的无损检测可放在封头 成型后进行。成型前的无损检测不能代替封头成型后的无损检测工序。4.5.2上、下外封头下料尺寸伽（依据封头厂家提供数据）厚度 3= 24/26+4伽，采用拼板焊接，采用自动工艺分析说明切割小车下料，外协热压型合格后，进行固溶（复层）热处理，保证基层板材的正火状态，按技术附件及 标准要求进行复合
13、板超声波检测。热处理按热处理工艺卡片执行，经现场验收合格后方可发货，发货 时应制做工装固定防止运输振动变形。4.5.3圭寸头进厂后确定上、下圭寸头，然后按施工图分别进行划线及确定高度和开孔，其中的内圭寸头进行气割环 缝和开孔坡口，坡口打磨及检查，上、下外封头进行外协车环缝坡口及检查。4.5.4按焊接工艺规程进行封头上接管法兰的焊接。4.5.5上、下外封头零部件组焊成品后应进行整体消除应力热处理，热处理要求详见产品热处理工艺。4.6设备筒体（节）的制造加工和检验及验收要求4.6.1因展板较长，筒体采用1/3展板拼接。下料及划线并刨纵、环缝坡口，展长按封头周长尺寸配划线后压 头、分1/3卷筒、组对
14、焊和校圆，焊缝棱角 E值不大于3mm焊接纵缝时焊缝外侧利用背板把固。4.6.2筒节的焊接及检验要严格按焊接工艺规程和热处理卡片执行。4.6.3要求筒体的椭圆度V 3伽，纵、环缝对口错边量V 1伽。组对筒体环缝时应使得设备 A类焊缝的中心线 至少大于3倍板厚，且不小于100mm4.7设备制造要求和检验及验收4.7.1设备制造，各组段的组成见后附图。4.7.2各组段要单独确定划中心线，并按管口方位图进行管孔及各种预焊件划线、开孔及组焊。每段筒体的中心线要精确地平移至各段壳体的内壁上，各段的环缝组对应按内外中心线进行找正组对焊，严格控制误差不超过2伽。4.7.3进行内表面复合层的酸洗钝化处理，并对所形成的钝化膜进行蓝点法检查，无蓝点为合格。4.7.4设备运输时应在设备分段端口外侧组焊防止变形的加强圈，加强圈材料为Q235板厚为S =25,共需5圈，下弧形料后由主制车间拼接，可选用废旧余料进行下料。4.7.5设备运输时将根据运输需要在设备内侧，位于鞍座处加焊放变形工装，此工装采用管支撑，并用不锈钢 垫板将管和设备内壁隔开，管采用一般碳素钢管材。5.设备运输将根据运输单位确定的运输方式制定运输鞍座数量和运输鞍座的摆放位置，表面和包装箱外表面 应涂写包装唛头，包
