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1、精密加工技术复习题填空题1、三束加工是指 、 和 。2、所谓空气洁净度是指空气中含 的程度。3、摆动导杆机构的极位夹角与导杆摆角的关系为_。4、在内啮合槽轮机构中，主动拨盘与从动槽轮的转向_。5、普通平键的剖面尺寸(bh)，一般应根据_按标准选择。6.链传动是依靠链轮轮齿与链节的啮合来传递运动和动力的，所以应属于_传动。7、在一对齿轮啮合时，其大小齿轮接触应力值的关系是H1_H2。8、蜗杆传动的效率包括三部分，其中起主要作用的是_的摩擦损耗效率。9、滑动轴承的转速越高，所选用的润滑油粘度越_。10、联轴器型号是根据计算转矩、转速和_从标准中选取的。判断题1.电解加工时由于电流的通过，电极的平衡
2、状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。（ ）2.电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。（ ）3.与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。（ ）4.从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（ ）5.电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（ ）6.阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象，在生产中应尽量避免它。（ ）7.电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金
3、属的。（ ）8.电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（ ）9.电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。（ ）10.电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的。（ ）11.氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（ ）12.由于离子的质量远大于电子，故离子束加工的生产率比电子束高，但表面粗糙度稍差。（ ）13.阶梯形变幅杆振幅放大倍数最高，但受负载阻力时振幅衰减严重，且容易产生应力集中。（ ）14.在超精密磨削时，如工件材料为硬质合金，则需选用超硬磨料砂轮。（ ）15.法拉第电解
4、定律认为电解加工时电极上溶解或析出物质的量与通过的电量成正比，它也适用于电镀。（ ）16.电致伸缩微量进给装置的三大关键技术是电致伸缩传感器、微量进给装置的机械结构及其驱动电源。（ ）17.等脉冲电源是指每个脉冲在介质击穿后所释放的单个脉冲能量相等。对于矩形波等脉冲电源，每个脉冲放电持续时间相同。（ ）判断题答案：1.对 2.错 3.对 4.对 5.错 6.错 7.对 8.错 9.对 10.错 11.对 12.错 13.对 14.对 15.对 16.对 17.对名词解释1.固结磨料加工答：将磨粒或微粉与结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，在采用烧结，粘接，涂覆等方法形成砂轮，砂条，
5、油石砂带等磨具。2.游离磨料加工答：在加工时，磨粒或微粉不是固结在一起的，而是游离状态，其传统加工方法是研磨和抛光。3.纳米技术答：指纳米级0.1100nm的材料，设计，制造，测量，控制和产品的技术。4.LIGA技术答：LIGA是集光刻，电铸成形和塑料模铸等技术组合而成的综合性技术的符合工艺。是一种制造三维立体微结构零件的很有前景的新加工技术。5.隔振器答：隔振器是经过专门设计，制造的具有确定规格形状和减振功能的弹性元件.6.磨削率答：磨削率是指单位载荷和单位线速度下的磨削体积。7.研磨加工答：通常是指利用硬度比被加工材料更高的微米级磨粒，在硬质磨盘作用下产生的微切削和滚轧作用实现被加工表面的
6、微量材料去除，使工件的形状，尺寸精度达到要求值，并降低表面粗糙度，减小加工变质层的加工方法。8.误差补偿答：在机械加工中出现的误差采用修正，抵消，均化，“钝化”等措施使误差减小或消除，就是误差补偿的概念。简答题1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何？答：2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革？答：1)提高了材料的可加工性。2)改变了零件的典型工艺路线。3)大大缩短新产品试制周期。4)对产品零件的结构设计产生很大的影响5)对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。 3.什么叫回转精度？答：在主轴空载手动或机动低速旋转情况下，在主轴前端安装工件或刀具的
7、基面上所测得的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。4.轴承主要有那几种？答：滚动轴承；液体静压轴承；空气静压轴承5.直线度的测量主要有那几种方法？ 答：干涉法；跨步仪法；光轴法；激光准直仪法；双频激光准直仪法。6.简述纳米级测量主要方法？答：1.光干涉测量技术：这个方法是利用光的干涉条纹以提高测量分辨力。纳米级测量用波长很短的激光或X涉嫌可以有很高的测量分辨力，光干涉测量技术可用于长度和位移的精确测量。2.扫描纤维测量技术：此方法主要用于测量表面的围观形貌和尺寸，它的原理是用极尖的探针对被测表面进行扫描，借助纳米级的三维位移定位控制系统测出该表面的三维围观立体形貌。7.精密和超精密加工目前包含
8、哪三个领域？答：1.超精密切削，如超精密金刚石道具切削，各加工各种镜面，它成功的解决了高精度陀螺仪，激光反射镜和默写大型反射镜的加工。2.精密和超精密磨削研磨，例如解决了大规模集成电路基片的加工和高精度硬磁盘等的加工。3.精密特种加工，如电子束，离子束加工。8.现在超精密机床主轴都有哪几种方式？答：1.电动机通过带传动驱动机床主轴2.电动机通过柔性联轴器驱动机床主轴3.采用内装式同轴电动机驱动主轴9.液体静压轴承的优点和缺点是什么？答：液体静压轴承有较高的刚度和回转精度，转动平稳，无振动，因此部分超精密机床主轴都使用这种轴承。缺点：1.液体静压轴承的油温升高。在不同转速时温度升高值不等，因此要
9、控制恒温较难，温度升高将造成热变形，影响主轴精度。2.静压油回油时将空气带入油源，形成微小气泡悬浮在油中，不易排出，因此将降低液体静压轴承的刚度和动特性。10.砂带磨削的方式是什么？答：1.闭式砂带磨削，采用无接头或有接头的环形砂带，通过张紧轮撑紧，由电动机通过接触轮带动砂带告诉回转，并有工件回转，沙带头架或工作台作纵向或横向给进运动，从而对工件进行磨削。2.开式砂带磨削，采用成卷砂带由电动机经减速机构通过卷带轮带动砂带作极缓慢的移动，砂带绕过接触轮并以一定的工作压力与工件被加工表面接触，并有工件回转，砂带头架或工作台作纵向或横向给进，从而对工件进行磨削。11.精密加工时如果产生和聚集静电会导
10、致什么后果？答：1.静电放电使人收到电击而产生不由自主的动作造成失误，甚至造成出点，碰伤，摔伤等二次伤害。2静电放电使元器件击穿，尤其是哪些对静电放电十分灵敏的器件，损坏率极高。3.静电放电产生的光可使胶片不正常感光，静电放电产生的热可使易燃物起火和爆炸，静电放电产生的电磁波可使仪器出现干扰，设备出现误动作。4.静电本身产生的力可使尘埃微粒吸附于表面而造成制品污染，粉尘堵塞等生产事故。12.微粉砂轮超精密磨削的特点是什么？答：1.由于磨料是微粉级的，粒度很细，在超精密磨床上磨削可以同时获得极小的表面粗糙度和很高的几何尺寸和形状精度。2.它是一种固结磨料的微量去除加工方法，加工效率高。3.由于磨
11、料粒度很细，容削空间很小，磨削容易堵塞，需要进行在线修整，才能保证磨削的正常进行和加工质量。4.磨削要在超精密磨床上进行，机床上应有微进给装置，设备价格高。13.在机械制造业圆度的测量方法有哪些?答：1.直径法，测不同方向的直径，对具有奇数棱的零件不能适用。2.圆周界限量规，用塞规和环规测量，只要是保证尺寸公差，对圆度误差有一定的限制作用但不能测出圆度误差。3.在顶尖上旋转法，测量精度收到顶尖和顶尖孔精度的影响。4.V行块法，零件放在V型块内，零件相对于测头转动测量。5.三点测头法，测点相隔120度进行测量。6.圆度仪法，使用高精度回转轴和测头相对运动形成一个理想圆和工件外形比较，测出其圆度误
12、差。7.三点法（或两点法）在线测量，进行误差分离，测出工件的圆度误差。计算题1.用NaCl电解液在低碳钢上加工3080的长方形孔，深度为40mm,若要求10min内加工完，需要用多大电流，若直流电源的最大容量为3000A，应改用的最大进给速度为多少？加工完一个工件需多长时间？（Fe的体积电化学当量为2.22mm3/(Amin)）解：设100%，vlh/t 40/104 mm/min Ii AAvl /()30804/（2.22100%）4324 A若电源最大容量为3000A，则改用的最大进给速度为vli12.223000/(3080)= 2.775 mm/min此时需加工时间th/ vl40/
13、2.77514.41 min2、已知一对外啮合标准直齿圆柱齿轮传动的标准中心距a=108mm,传动比i12=3,小齿轮的齿数z1=18。试确定大齿轮的齿数z2、齿轮的模数m和两轮的分度圆直径、齿顶圆直径。解：i12=3 Z2=i12Z1=318=54 a=(z1+z2) m= =3mm d1=mz1=318=54mm d2=mz2=354=162mm da1=d1+2ha*m=54+6=60mm da2=d2+2ha*m=162+6=168nn3.用NaCl电解液在低碳钢上加工50 mm的圆孔，深度为30mm，若要求10min内加工完，需要用多大电流？若电源电压为12V，E=2V，电导率为0.02/mm，求达到平衡时的加工间隙是多少？（Fe的体积电化学当量为2.22mm3/(Amin)）解：设100%，vlh/t 30/103 mm/min Ii AAvl /()3.142523/（100%2.22）2652 AE=2V，0.02/mm，由公式=100%2.220.02(12-2)3=0.148 mm.
