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1、机械数控车轮车床装配精度研究简要：简要介绍了数控车轮车床的组件。针对数控车轮车床装配过程中出现的问题，利用系统分析法进行分析。在对其进行受力分析的根底上，找到了装配中应注意的问题，并对装配方法进行简要介绍了数控车轮车床的组件。针对数控车轮车床装配过程中出现的问题，利用系统分析法进行分析。在对其进行受力分析的根底上，找到了装配中应注意的问题，并对装配方法进行了相应改良，经生产实践证明改良后性能良好。?机床与液压?杂志是中国科协主管，由中国机械工程学会、广州机械科学研究院联合主办的全国性刊物，创刊于1973年，国内外公开发行。0 引言机床的装配是整个机床制造过程的最后阶段，机床的质量最终通过装配的
2、精度来保证。装配中采取适宜的装配方法和良好的工艺措施，能使产品到达规定的技术要求.甚至在降低零件加工难度、提高生产率的情况下，保证机床的最终精度要求。到达优质、高产、低本钱的生产目的。WT110/Q-NC是我公司为智波交通运输设备生产的第一台数控车轮车床。该车床主要用于铁路机车厂、客货车厂、机务段、站修点、地铁车辆厂的制造修理。本台机床加工轨距1435mmm，滚动圆直径为760-1100mm的铁路地铁车辆、内燃机车、蒸汽机床、电动机车的从动轮，以及各种客货车的解体后的单个轮对的轮缘及踏面的加工。1装配中存在的问题论文在总装调试到达精度要求后，进行试切工件检测，发现工件径向跳动达0.32mm，端
3、面跳动达0.40mm,远远超过径跳0.1mm端跳0.15mm的技术要求。2故障分析及解决方案机床的装配精度受各部件装配精度的综合影响，排除装配误差，提高机床的加工精度，就需要首先分析问题，引入系统分析法。建立装配精度系统功能结构图，逐级检测，提高整体装配精度，如图1所示。图1：装配精度系统功能结构图根据图1先检查影响机床刚性的各部件有无松动未紧固。检验主轴系各参数，在检查瓦盖时，发现其把合面下塞尺未起到夹紧固定作用,重新配做此部件，装入。更换瓦盖，套筒等有问题部件1. 在检验主轴套筒时，发现其中有镶嵌缝隙无法修复，打废重做。新套筒装入后，调试精度试切，精度略有改观，径跳0.28mm端跳0.21
4、mm但仍未到达技术要求。2. 进而对左右刀架、卡盘、卡爪等部件重新紧固处理。经以上努力工件径跳达0.25mm，端跳达0.18mm仍未达技术要求论文。3. 深入查找原因，结合工件圆度差的因素疑心工件有夹紧变形。作实验，当只有两顶尖夹紧卡爪放松时，其端跳径跳仅仅超差0.05mm左右，但卡爪夹紧后超差0.10mm左右4. 说明这种夹紧方式对轮对加工精度影响较大，易受交变力影响。由受力分析主轴箱与尾座上体刚度小于下体的刚度，易产生变形。当顶尖给予工件轴向夹紧力时，工件给予大小相等方向相反的反作用力。如主轴与尾座按略抬头处理，在反作用力作用下其仰角有变大的趋势。如主轴与尾座按略低头处理，那么会矫正其误差
5、。为了验证受力分析的正确性，进行屡次验证实验，把水平仪放于主轴套筒和尾座套筒上，发现当夹紧时主轴抬头仰角变大。鉴于此种情况，大胆提出主轴箱尾座按低头处理的假设试调。图2抬头处理受力前后(夸大示意图)3解决方案因此本台机床按低头0.02/500处理调刨后进行屡次试切，当卡爪夹紧时测得数据超差0.02mm左右，放松后全部到达精度要求。选取三次试切，检验精度，三次试切统一进给量0.15mm，主轴转速30r/min，测得三组数据见表1，均达技术要求，合格出厂。第一次 第二次 第三次左轮 右轮 左轮 右轮 左轮 右轮径向跳动 0.08 0.10 0.08 0.08 0.09 0.08端面跳动 0.15 0.15 0.06 0.10 0.13 0.15表1：三次试切实验数据(单位mm)4结语综上所述,数控车轮车床经过按低头调试后合格出厂，但这仅用于此台机床的装配调试，没有经过长时间大批实验验证，还有很多不确定因素。在今后的生产中应逐渐总结实验数据加以完善。参考文献:1.刘薇娜等.机器装配精度的系统分析J.长春理工大学学报.2022.9.2.唐宝泉.重型卧式车床高精度主轴装配工艺研究J.工艺与检测.2022.10.3.王建华，彭安华.提高卧式车床装配精度方法研究J.机械与电子.2022.19.
