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1、word统计过程控制作业指导书1. 目的规定过程能力分析和过程控制的方法。2. 适用X围适用于本公司机器能力（CMK）研究、初始能力（PPK）研究和长期能力（CPK）研究。3. 术语统计过程控制SPC使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态，从而提高过程能力。3.2 过程能力：一个稳定过程的固有变差（6/d2）的总X围。3.3 控制图用来表示一个过程特性的图象，图上标有根据那个特性收集到的一些统计数据，如一条中心线，一条或两条控制限。它能减少类错误和类错误的净经济损失。它有两个基本的用途：一是用来判定一个过程是否一直受统计控制；二是用来帮助过程保持
2、受控状态。3.4 变差过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。3.5 普通原因造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值，在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。3.6 特殊原因一个间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，存在它的信号是：存在超过控制限的点或存在控制限内的链或其它非随机的图形。3.7 设备能力指数Cmk设备能力满足加工精度的要求。是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。3.8 初始能力指数Ppk短期过程能力研究。是从一个操作循环中获取的测量为基础。其用途：验证首批产品；设备能力研究；
3、验证一个新的或经修改的过程实际性能是否符合工程参数。3.9 长期能力指数Cpk长期过程能力研究,是通过长时间进行测量所收集的数据为基础，它能包括所有可能预计的变差的原因。其用途是用来描述过程在很长时期内包括多种变差原因出现后能否满足顾客要求的能力。3.10质量水准PPM：即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。4. 职责4.1 质量部根据设计要求负责制订Ppk、Cpk计划并组织实施，确保过程能力满足规定要求。4.2 生产部负责制订Cmk计划并组织实施，确保设备能力满足规定要求。4.3 现场检验员负责相关数据的采集、记录相关重要
4、事件，描点。4.4 相关职能部门负责纠正和预防措施的制订和实施。4.5 质量部负责纠正和预防措施的监督和验证。5. 规定5.1由质量部根据顾客的要求和产品的生产周期决定管理项目的抽样方法和频率（具体方法见附件二），并将其在相应的控制计划中予以明确规定，由生产部门和检验部门实施和执行。5.2由质量部根据顾客要求和公司产品实际所能执行的统计过程控制能力确定管理项目统计过程控制的管理方法（如：X-R控制图、P控制图等），由生产部门和质量部共同实施和执行。5.3 制造过程能力分析方法的选择：5.3.1当产品和/或过程特性的数据为计数值且呈非常（正）态分配时，可使用顾客所要求的方法进行分析，如顾客未要求
5、时，则使用质量水准PPM分析方法进行分析。5.3.2当产品和/或过程特性的数据为计量值且呈常（正）态分配时，可使用Cpk、Ppk、Cmk、PPM等分析方法进行分析，其具体的分析方法和步骤按统计过程控制（SPC）参考手册的规定进行。5.3.3质量水准PPM、稳定过程的能力指数Cpk、初期过程的能力指数Ppk的计算方法按4和6中的方法进行。Cmk的计算及评价方法按3的规定方法进行。5.4由质量部根据控制计划中所规定的抽样频率和容量进行数据测量、收集并将其记录于“X-R控制图”或“P控制图”中。5.5在收集关键、重要过程的管理数据的过程时，如在生产过程出现重要的过程活动（如更换工具、修理机器等），检
6、验员应将其在所使用的控制图上予以明确标注和注明。5.6 检验人员收集产品/过程特殊特性的数据后，对所收集的产品/过程特殊特性的数据进行控制界限计算、数据描点、绘图、控制图判定（具体方法见本程序附件二中的内容）、统计过程能力计算、过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）结果判定等作业，并将统计过程能力计算的结果记录于“X-R控制图”或“P控制图”中。5.7 当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不稳定或过程能力不足时，质量部应在控制计划中明确标识出其反应计划，该反应计划应包括控制过程输出和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，技术人员必须完成过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）
7、不稳定或过程能力不足的明确进度和责任要求的纠正措施计划。顾客要求时，项目组将其计划提交顾客评审和批准。5.8 当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果显示过程能力较高或顾客有较高（或较低）的过程能力或性能要求时，由质量部对其相应的控制计划进行修订并将其在控制计划中予以明确注明。5.9 当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果长期显示稳定时，按持续改进管理程序的规定对其进行过程能力的持续改进。5.10 公司必须按生产件批准程序中的规定维持顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，并对过程变更生效日期的记录按生产件批准程序和质量记录控制程序中的规定进行维持和保存归档。5.
8、10 如顾客要求时，相关数据的收集由质量部使用顾客要求的表格进行。5.12 统计过程控制的相关记录保存归档，由各部门依据质量记录控制程序进行管理。3设备能力研究 3.1制订研究计划3.1.1 确定分析研究设备加工的待测特性及规格公差、测量方法、测量工具和作业员；3.1.2 确定连续测量的样本数：最小样本数为50件；3.1.3 研究时机Cmp：新零件的订单；新的设备/模具；公差紧缩；加工流程/输出状态的更改；维修后（对产品有影响）；设备搬迁后；长期停产后。Ppk：试生产阶段；过程状态的变更。Cpk：批量生产阶段。3.2采集样本，待过程稳定后，连续采集规定的样本数，按控制顺序标识零件，并记录有关过
9、程参数。3.3统计评估3.3.1 剔除非设备原因造成的不合格零件；3.3.2 计算过程总变差（s）(S)= 式中：i：单个样本读数；：总体样本平均值。3.3.3 计算设备能力指数CmkCmk= 式中： T：容差；：规格中心值；：总体样本平均值； S：总体样本标准差（过程总变差）。3.4机器能力指数的评估3 Cmk1.67：设备有满足质量指标的加工能力，可使用于生产。3.4.2 Cmk1.67：设备不具备满足质量指标的加工能力：a.此类设备应立即检修，检修后重新进行Cmk研究；b.若此类机器设备无法满足Cmk1.67的能力，应对所有的加工零件进行100%的检验，并在相应文件中确认。5.14过程能
10、力研究5.14.1 制订研究计划5.14 确定分析研究的过程特性及规格公差,、测量方法、测量工具、作业员；5.14.1.2 确定分析使用的控制图类型和种类；5.14.1.3 确定控制图样本参数：子组大小，将数据记录于控制图。制作分析用控制图（-R图为例）5.14.2.1 收集数据，记录过程相关事件，将数据记录于控制图；5.14.2.2 计算每一子组的均值和极差R= R=Xmax-Xmin式中： n：子组中样本组数；X1；X2；Xn：子组中每一样本读数；Xmax：子组中最大样本读数； Xmin：子组中最小样本读数。5.14.2.3 选定控制图的刻度；5.14.2.4 将平均值和极差画到控制图上，
11、简要检查描点位置有否异常；5.14.2.5 计算平均极差及过程平均值=式中： K：子组数目；R1；R2；Rk：每一子组极差；1；2；：每一子组平均读数。5.14.2.6 计算控制限UCLR=D4LCLR=D3 UCL=+A2LCL=-A2式中：A2、D3、D4：根据子组中样本数n，查控制图常数表；UCLR：极差图上控制限；LCLR：极差图下控制限；UCL：均值图上控制限；LCL：均值图下控制限。5.14.2.7 分别在均值图和极差图上画作控制限。5.14.2.8 分析控制图形是否随机分布（先分析极差图，再分析均值图）：a.点：未出现超出控制限的点；b.线（链）：未产生连续七点上升/下降/在平均
12、值一侧的点；c.面：2/3的点应落在控制线中间的三分之一区域内，1/3的点应落在其外的三分之二区域；d.非随机点的原因调查分析：去除非随机点，重新计算控制限，再次分析控制图；采取纠正措施，改进过程，重新收集数据、制作控制图。5.14.2.9 计算初始能力指数Pp= 式中：USL：上规格值；LSL：下规格值； 总体样本标准差。Ppk=； 的min=5.14.2.10 评价初始能力a. Ppk1.67：满足要求，可以进入批量生产阶段；b. Ppk1.67：初始能力需要改进： 减少普通原因引起的变差，将过程均值调整到接近目标值； 减少普通原因引起的变差，减少单个过程特性值的变差。 改变规X使之与过程
13、性能一致。5.14.2.10 制作控制用控制图：a. 将初始过程满足质量要求所得到的控制中心线与上下控制限画做于控制图上；b. 按初始能力研究确定的子组大小收集样本，记录过程事件；c. 计算每组样本均值与极差R，并描点于控制图；d. 分析控制图图形是否随机分布（同.2.8）。5.14.2.12 计算长期能力指数 CP=Cpk=； 的min式中：d2：查控制图常数表。 评价长期能力a. 估计输出超规X的百分比PzZUSL(ZU) = 根据ZUSL值，查标准正态分布表，得PzUSL(PU)ZLSL(ZL)= 根据ZLSL值，查标准正态分布表，得PzLSL（PL） PZ= PzUSL + P zLS
14、Lb. 过程能力判断等级与处理原则(表1)5.15 相关表格 5.15.1 控制图分类表（见附录 A）。5.15.2 控制图的常数及公式见QS9000中SPC附录E。5.15.3 标准正态分布表见QS9000中SPC附录F。5.16 质量水准PPM：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算方法如下：不良品数 PPM = 1000000检验总数6. 存档文件 Ppk计划、Cpk计划、Cmk计划、过程能力测定表、设备能力测定表附件一：PPM、Cpk、Ppk过程能力评价方法等级PPM值等 级 说 明APPM 233制造过程能力足够。B233 PPM 577制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。C577 PPM 1350制造过程能力不足；必须进行改进措施。等级Cpk值处 理 方 法等 级 说 明ACpk 1.33 过程能力足够。Cpk值越大，则制造过程能力越稳定。B1.00 过程能力尚可。C制造过程应进行改善。等级Pp、Ppk值等 级 说 明处 理 方 法A该过程目前能满足和符合顾客要求。顾客批准后即可开始生产，并按照控制计划进行。B1.33 Ppk 该过程目前可能被顾客
