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1、家用空调国内事业部制造技术部文件影响注塑产品合格率的不良因素及其相应对策一、目的在注塑成型生产实践中，成型过程非常复杂，塑料熔体的流动性能千差万别，制品和模具结构千变万化，工艺条件各不相同，成型缺陷各式各样。影响注塑不良产生的因素有很多种，在这里就经常遇到影响注塑产品不良因素的原因加以分析，从产品的注塑成型机，注塑模具及原材料等方面提供参考分析，从而达到更快捷更有效的控制不良品的产生，提高产品的合格率，降低产品综合生产成本。二、注塑时引起产品不良的主要因素1、原材料不对2、色差超过范围3、填充不足缺料4、产品缩水5、银丝6、飞边、毛刺7、制品脱皮分层8、产品表面熔接痕9、尺寸不稳定10、气泡1
2、1、翘曲变形、扭曲变形、弯曲12、表面波纹13、浇口位置蛇形纹14、浇口处皱纹、雾晕15、黑点,黑条16、塑件脆弱、裂纹17、脱模不良18、色泽不匀或变色19、表面不够光泽20、透明度不良21、污点、杂质、异物22、顶白23、局部烧焦发黑24、纤维外露25、麻点、麻面26、产品表面拉伤三、引起不良因素原因分析及解决办法原材料不对原材料使用不当一般是由于生产计划、产品的原材料更改没有及时落实到位，产品用材料时工人将材料弄混淆等原因所致。加强产品的首检控制，做好产品的跟踪比对。色差超过规定范围色差超过规定范围主要原因是由于注塑机在注塑生产时产品的色母和原料的比例不合适所致，根据色母和原料搅拌形式不
3、同有下面两种：有色母机可以通过调整色母机的比例来加以控制，但色母的比例不能超过色母规定的比例用量，如果超过了规定的比例用料，色母用量提高导致产品的注塑成本提高了（色母的价格超过原料的价格）。色母是不合格，表面上产品是合格的，其实从成本分析角度来说产品也是不合格的。没有色母机的只能按照一定的比例放在搅拌机内搅拌后一起装在料筒内在注塑时通过注塑工艺来调整生产。刚开始生产时颜色还可以符合要求。但色母的密度大于塑料粒子的密度，如果没有色母机采用拌料机混合料来生产，由于两者的比重不一样导致注塑机下料的时候比重大的色母下料的速度大于原料的下料速度导致注塑时产品的色差不一致，产品的色差难控制，故建议外观件全
4、部用色母机和注塑机匹配生产。填充不足缺料产生原因 解决措施 熔融树脂不能完全充满型腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。腔的各角落,使制品外形残缺不完整的现象。 注射量不够，加料量不足。 增加加料量。 塑化能力不足及余料不足。 更换机床（设备）或调整工艺参数,使余料增加。 塑料粒度大小不同或不匀，塑化不均匀。 更换材料（如果使用粉碎料重新造粒）,使颗 粒均匀。 塑料在料斗中“架桥”，料粒太大或料粒 结块，下料口处下料不畅，塑化料粒不匀。 如粉碎料要挑出大块颗粒，并控制下料口温度使不结块，检查热电偶是否失灵。 料中润滑剂过多，螺杆与料筒间隙大，融 料回流料过多。进入型腔料不足。 螺杆和料筒磨损
5、严重，维修设备，同时更换料筒和螺杆。 多型腔时进料口平衡不良。浇口小或射程远的型腔进料量不够。 根据射程远近修理浇口，对射程远的型腔加大 浇口尺寸。 喷嘴温度低，料筒温度低。 调整料筒和喷嘴温度。 杂物堵塞喷嘴孔或孔过小。 清理喷嘴堵塞物，换孔径大的喷嘴。 注射压力小，注射时间短，保压时间短， 螺杆退回过早。 调整注射压力、注射及保压时间。 注射速度太快憋气或射速太慢未充满型腔，料冷却凝固。型腔盲孔处有异物。 如果射速太快，降低射速或加排气槽；如果 射速慢应加大射速，使熔料在冷却凝固之前 充满型腔。清理盲孔处异物。 塑料流动性差，低。 更换熔融指数高的材料或调整工艺条件。 飞边溢料过多。 加大
6、锁模力如浇口处溢料须调整或修理喷嘴,使之与模具浇口套R相吻合使不溢料。 模温低，塑料冷却、凝固快。 提高模温，使融料充满型腔之前不凝固。 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面积小，流程长而曲折。 抛光模具浇道系统或改变浇道结构及浇口大小。 排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。 加大排气孔，开设冷料穴。 脱模剂过多，型腔有水分等。 少喷或不喷脱模剂。擦去过多的脱模剂及水份。 塑料壁太薄，形状复杂且面积大，流动 过程中融料冷却凝固。 提高模温或改变浇道系统结构和尺寸，增加融 料流动性。 塑料内含水分及挥发物多。 材料烘烤合格使含水量符合要求。 背压低，预塑过程中空气进入融料中。 提高背压降低螺
7、杆转速，防止空气进入融料中。 热流道模具的加热圈或热电偶故障。 更换。 热流道喷嘴小或堵塞。 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。产品缩水: 产生原因 解决措施 塑件表面产生凹坑或凹窝的现象,它是由于熔融树脂冷却固化体积收缩时未得到充分补料而产生的，一般易产生于壁厚和加强筋的背面。 流道、进料口太小，或浇口数量不够。 改善流道及浇口尺寸或增加浇口数量。 塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背面 改变模具冷却系统，使壁厚处冷却充分。 易出现塌坑）。 进料口位置不当，不利于供料、补缩。 改变进料口位置,适当增加模温使补料容易。 料温高、模温高，冷却时间短。 降低料温、模温，增加冷却时间。 模温低，易出真空泡。 提高
8、模温。使补料充分。 注射压力小，注射速度慢。 提高射压和射速。 注射及保压时间短。 增加注射和保压时间。 加料量不够，供料不足，余料不够。 加大料量，使料垫增加利于补料。 融料流动不良或溢料过多。 增加模温，利于料流动。加大锁模力，防止溢料。 料温低，流动不良。 增加料温，增加材料流动。 喷嘴温度低。喷咀直径小。 提高喷嘴温度。加大喷嘴直径。 螺杆转速快。 降低螺杆转速。 射速低或高，背压低。 提高或降低射速，提高背压。 热流道模具的加热圈或热电偶故障。 更换。 热流道喷嘴小或堵塞。 更换喷嘴或清理喷嘴堵塞。银丝: 产生原因 解决措施 在塑件表面或浇口附近沿流动方向出现的闪闪发光的银色条纹，它
9、是由于料中含有水分或挥发物过多或融料受剪切作用过大与模具密合不良，急速冷却出现针状条纹或云母片状斑纹。另外,如果是不规则分布的慧星状银丝,则是由于树脂过热分解成气体所致。 原料中含水分高,有低挥发物。 按照工艺条件烘料，材料充分干燥。 模温低,料温高。 提高模温，降低料温，防止材料分解。 注射压力小。 提高射压，使型腔气体彻底排出。 料中充气,排气不良，背压低。 提高背压，使预塑过程中排出料中气体。 进料口小,剪切作用大,(尤其当模温料温低,注射压力高,注射速度快时剪切更大)。 适当加大流道和浇口尺寸。降低剪切作用。 模具表面有水分,润滑油,(此时塑件表面呈白色痕迹)或脱模剂过多，选用不当。
10、将模具型腔表面的水份或润滑油擦干净，选用合适的脱模剂。 模温低,注射压力小,注射速度小时融料填充慢,冷却快,易形成白色或银白色反 射光的薄层(常有冷料痕迹)。 提高模温、注射压力和注射速度，从而降低熔 料冷却速度。 融料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化 与模具表面液化成银丝。 调整射速或改变制品壁厚。使壁厚相差不要太多。 配料不当,混入异料或不相溶料。 调整材料配比，换好料，使相溶性好。 螺杆转速快，背压低，空气混入融料中。 降低转速,增加背压，防止空气混入融料中。 合模力太大,不利于排气。 降低锁模力，有利于排气。 下料不畅，料架桥混入空气。 使下料口通畅，防止进入空气。 进料口与喷嘴吻合不
11、好。 使进料口与喷嘴R相符。 热电偶脱落,温控失灵。 更换热电偶。 剪切浇口处有冷料屑 提高模温，调整顶出速度减少碎屑。 热流道内料温高，料分解。 清理分解材料，降低热流道温度。飞边、毛刺： 产生原因 解决措施 融料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙内时，使塑件出现多余的薄翅或毛边。 分型面闭合不良。 加大锁模力。修整模具合模面使配合严密。 型腔和型芯部分滑动零件间隙过大。 研磨型腔和型芯滑动部位，使接触面严密。 模具强度或刚性不良，模塑过程中腔内压力使模具型腔局部变形有间隙。 调整工艺参数，尽量降低模内压力，严重时，重新制作模具。更换模具材料和改变模具结构。 模具平行度不良，变形弯
12、曲。 修理模具或重新制作模具。保证平行度。 模具单向受力或安装时没有压紧，各模腔同时填充不均匀。 重新调整安装模具。确保压紧模具，修理浇口。 多腔模具浇口大小不合理，同时填充不均匀。 根据制品结构及浇道流程长短使浇口大小合理。 射速快，保压压力大，保压时间长。 降低射速，降低保压压力，减少保压时间。 注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行。 调整注射压力和锁模力，调整锁模机构和注射机 模板的平行度。 塑件投影面积超过注射机所允许的塑件面积。 更换投影面大的注射机。 塑料流动性太好,料温高,模温高,注射速度过快。 更换流动性合适的塑料或调整料温、模温和射速。 加料量过大。 调整
13、合适的加料量。 模具表面落入异物。 擦干净模具分型面。 模温过高。 调整模温。检查热流道模具的加热器和热电偶及 温控器的设定。 模具分型面或型腔内有损伤。 修理模具损伤部位。 热流道内温度高。 降低热流道内温度。制品脱皮分层： 产生原因 解决措施 由于原料内混入异料或模温低，原料相溶性差，融料沿模具表面流动剪切作用过大，使料成薄层状剥离、脱落。 料未烘干。 烘干材料。 不同塑料相混。 使用合格原料。 同一塑料不同级别材料相混。 使用同一级别原料。 塑化不匀。 调整工艺条件，使原料塑化均匀。 混入异物。 使用合格料，剩余原料明码标签。 料温低，模温低。螺杆转速快。 提高料温，模温，减少融料流动时
14、的剪切力。 降低螺杆转速。 冷料穴小，流动性差，料冷却太快。 加大冷料穴，提高料流速度，减慢冷却速度。 新旧料配比不当。 按照规定要求配料。 银丝现象严重。 使材料烘烤符合含水量要求。 保压压力低，背压低。 提高保压压力和背压压力。熔接痕： 产生原因 解决措施是两股以上的熔融树脂分流汇合时温度下降，因而汇合树脂不相溶或熔接不良，在汇合处沿塑件表面或内部形成的细线。 喷嘴料温低，模温低。 提高料温和模温，加大熔料流动性。 注射速度慢或快。 提高或降低注射速度。 进料口位置不当，浇口太多，浇注系统形式 不当，流程长，料流阻力大，料温下降快。 改变进料位置，减少浇口数量，缩短浇道长度或加大截面积，减少料流阻力。 模具冷却系统不当。 改善冷却系统状况。 塑件形状不良,壁太薄或壁厚不匀,熔料在 薄壁处汇合。 改变塑件不均匀状况，增强工艺性或改变浇注系 统尺寸及浇口位置。使融料在厚壁处汇合。 塑料流动性差,冷却速度快。 改换流动性好的塑料。 模具内有水分,润滑剂,融料充气过多,脱模 剂过多。 把型腔内的水份、润滑剂擦干净，防止产生气体。 尽量少喷脱模剂。 模具排气不良。 在适当位置开排气槽。 螺杆转速快，背压低。 降低转速，增加背压。 注射压力低，保压压力低。 提高注射压力和保压压力。 料
