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1、承台施工施工方法及工艺1.1.承台施工工艺钻孔桩施工结束并检验合格后进行承台基坑开挖，开挖根 据地质情况和工程特点采取放坡开挖或设置支护结构后开 挖。基坑开挖好后，设置垫层，并准确定位后绑扎钢筋、安 装模板、浇筑砼。承台砼达到拆模条件后及时拆模，并进行 基坑回填。见图 2.5.2-7。承台施工工艺流程详见图 2.5.2-8凿除桩头、桩基检测桩头采用人工使用风镐凿除，上部采用风镐凿除，下部留 有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计 桩顶以下的桩身砼。将埋入承台的桩身钢筋整修成设计形 状，复测桩顶高程，进行桩基检测。钢筋安装承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承 台钢筋
2、按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对 齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。为了加快钢筋 安装速度，减少基坑暴露时间，也可以事先在基坑外初步绑 扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。墩身预埋筋 及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。图 2.5.2-5 陆地承台施工工艺流程图模板安装模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。 模板安装必须严格按铁路客专施工规范和验标进行施工。模 板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拚，拼接表面必须平 整、支撑牢靠。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出 模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。灌注砼混凝土浇筑采用拌和站集
3、中拌制混凝土，混凝土输送车运 送，混凝土泵车泵送入模，分层浇筑，插入式振捣棒振捣密 实。浇筑完成后，及时覆盖浇水养生，强度达到 70%设计强 度后，拆除模板，经监理工程师检查合格后，马上对基坑进 行回填养护。混凝土分层浇筑，层厚控制在 30cm 以内。砼 从预埋墩身钢筋内浇筑，以免砼对钢管架和墩身钢筋形成偏 压而产生变形；插入式振捣器捣固密实，一次性连续浇筑至 设计标高。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固 性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行 洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工 程师验收合格后，进行基坑的回填工作。因承台面积较大， 施工中采用多台布料杆分
4、区进行，每区按一定的厚度、顺序 和方向分层进行浇筑，邻两区的交界处要注意振捣，防止出 现漏振。混凝土的浇筑顺序为自墩身预留钢筋位置向外浇 筑，主要目的是保证墩身附近处混凝土的质量，在浇筑过程 中要防止承台边部浮浆太多，造成表面收缩裂缝。1.2 基坑防护措施1.2.1 钢板桩围堰施工钢板桩围堰施工工艺框图见图 2.5.2-6。钢板桩的整理钢板桩运到现场后，用一块长1. 520m类型规格均相 同、锁扣标准的钢板桩对所有同类型的钢板转做锁扣通过检 查，从桩头至桩位进行。在施打钢板桩前，在顶层内导环上用红线划分桩位，并根 据锁扣套联情况，将钢板桩分为两组，并用红线标出。钢板 桩两侧锁口在插打钱涂满黄油
5、以减少插打时的摩阻力。导桩打设导桩选用60cm的钢管桩，钢管采用振动锤沉设。安装导梁在导桩上焊接210 槽钢水平支撑，各水平支撑的顶标高 相同。在水平撑上安装导梁，导梁选用边线顺直的钢板桩。 安装及调整导梁的轴线及内边净距，将导梁与水平支撑临时 焊接固定。插打第一根边桩第一根边桩的定位及双向垂直度是控制钢板桩围堰位置 及后期钢板桩施工的关键，施工时从严控制。精确测设第一 根边桩的方位，以此指挥打桩履带吊车的移位，定位后，打 桩锤的锤心必须与第一根桩的中心重合。起吊钢板桩呈垂直 状态下完成插桩。合格I分段复打钢板桩_I图 2.5.5-9 钢板桩围堰施工工艺框图其它钢板桩的插打顺着导梁依次插打其它
6、钢板桩，钢板桩顺前一根钢板桩的 锁口插入，插桩到位后加塞固定，启动振动锤分次沉设至设 计标高。钢板桩的合拢在钢板桩合拢而剩下几组还未插打时，提前考虑合拢情 况，可将围堰短边的钢板桩全部插入导梁内，然后再逐次打 设钢板桩。内支撑设置根据施工受力验算的需要，进行设置内支撑。钢板桩围堰 合拢后，立即予以设置，以提高钢板桩围堰在抽水过程中的 整体受力效应。围堰内除土、封底钢板桩围堰基础开挖，采用水下吸泥。吸泥至承台底下 1.5m 处，进行封底混凝土施工。拔除钢板桩拔桩时要先振动 1-2 分钟，再慢慢启动振动 锤拔桩，在有松动后再边振边拔。1.2.2. 钢筋混凝土套箱施工钢筋混凝土套箱的设计思路是：在箱
7、内无水的条件下修筑 桥墩承台，整个承台是由桩基础过渡到两座墩身的承重结 构，受力相当大。钢筋混凝土套箱，其构造类似于钢套箱。先分块预制 4 块钢筋混凝土底板，底板平面预留桩位孔。设置 5 组 2I36 工字钢梁组下托梁，在平台上部对应下托梁设置 5 组 2I36 工字钢梁组上顶梁，上下之间配32精轧螺纹钢筋作吊杆。 将 4 块底板预制件起吊套在墩位测量定位，并浇湿接头砼连 成套箱底板为整体。再浇注钢筋混凝土套箱四方墙身，在上 顶梁用千斤顶、吊杆逐节下放套箱，并逐步加高四方墙身至 设计高度。套箱内四个角焊钢斜撑，并在长边墙身之间电焊 两层水平撑来平衡水的侧压力。套箱下放定位达到设计要求 后，浇注
8、底板水下封底混凝土，将套箱底板预留孔位与桩基 钢护筒之间缝隙止水，并起到加厚加重底板的作用。然后抽 套箱内的水，进行承台的钢筋、混凝土的施工。钢筋混凝土套箱施工工艺流程见图。钢筋混凝土套箱施工工艺说明 底板分四块在岸上预制，桩孔用钢板卷成环，底板配两 层12钢筋网，与钢板环焊接，圆孔薄弱部位加钢筋，底 板浇30cm壁身，提高底板强度和刚度。 已完成的桩基内清凿桩头砼，到设计桩顶标高，并测量 实际桩顶平面位置偏差值，给套箱就位提供依据。 清理钻孔平台，并将平台立柱之间承台下沉的空间进行 清理，利用钻孔平台设置下托梁，平台上顶梁、吊杆、下降 的千斤顶及配套装置。 吊运安装四块预制的套箱底板，测量定
9、位，焊接钢筋， 并浇注湿接头砼，将四块底板联成整体。图 2.5.2-7 钢筋混凝土套箱施工工艺流程图 套箱四周墙身为钢筋砼结构。横桥向墙身外侧钢筋利用 承台设计上钢筋，内侧增设受力钢筋（16），承台内横向 钢筋按设计布置外，另增加两层16锚固钢筋。承台设计 下层主筋按设计布置。顺桥向两侧墙身钢筋与横桥向相同。 在套箱墙身逐步加高的同时，电焊箱内四个角型钢斜撑，两 条长边墙身之间的内撑。套箱壁身模板采用竹胶模板，支架 用型钢固定，一定保证模板牢固，控制四周壁身外形平面尺 寸及垂直准确度。壁身内侧按施工缝处理凿毛，加强与承台 砼结合成整体，承台混凝土掺微膨胀剂。 套箱底板预留孔与桩基钢护筒之间空隙
10、密贴，预先在钢 护筒外围吊钢板。钢板环由多块环形状钢板焊 20 钢筋吊 杆，钢板环之间有 20cm 搭接长度，环形状钢板与套箱底板 及钢护筒接触的空隙垫一层 10cm 海绵。待套箱准确定位后 拉紧钢板焊在钢护筒外壁上电焊固定，来达到填塞缝的效果，阻止封底砼不流失，达到止水效果，也起到了支撑套箱 圆孔的作用。 套箱底浇注 50cm 厚水下砼，在钢护筒与底之间填充空 隙止水。通过浇封底砼，加厚了底板，提高了底板承重能力， 增加了重量平衡水浮力。在浇注水下砼工艺上，合理地布置 导管，控制骨料粒径，延长砼凝固时间，采取措施尽量减少 砼压水时离析量，注意套箱内水位高度，适当略高于套箱外 河面水位，保证止
11、水效果。在预制套箱底板时设置少量的竖 向锚固钢筋。 在套箱抽水前，在套箱顶面利用桩基主筋、钢护筒、平 台立柱设置反压装置来抵抗水浮力，确保套箱克服水浮力有 足够安全储备。反压装置又有浇注第一次砼承重作用，避免 施工过程套箱加重，导致封底砼在钢护筒四周下沉受力开 裂。 第一次砼浇注厚度初步确定为10m，避免承台水化热 产生造成砼内外温差过高而开裂，采用预埋竖向波纹管来散 热措施。第一次砼浇注后，施工缝处理，采用埋石笋、增加 锚固钢筋措施等处理。施工中需特别注意的事项 要求套箱平面位置准确，套箱外墙表面光滑，砼密实, 尽量控制施工误差。 使套箱下放过程，使千斤顶同步均匀下放，避免套箱不 均匀受力产
12、生砼开裂。 采取多项措施保证封底水下混凝土达到止水效果，并要 求在承台砼浇注过程不渗水。 确保套箱克服水浮力,采取有力措施，有足够安全储备。 加强套箱内壁与承台砼的结合，保证套箱壁利用设计上 的承台钢筋位置尽量重合，避免砼内外温差产生承台砼开 裂。 力争在水面上把准备工作做细，尽量减少潜水员作业工 作量。 套箱施工都是在钻孔平台上进行的，施工平台的安全需 特别注意。 在墩桩基钢筋笼安装时，注意桩顶钢筋笼与钢护筒之间 增设锚固钢筋，以便在桩顶上设置钢支撑作为施工平台受力 的补充措施，既承受压力,又抵抗水的上浮力。1.2.3. 草袋围堰施工草袋围堰施工围堰填筑采用草袋装松散的粘性土，装土量为袋容量
13、的 1/2 或 2/3，袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩 堆码围堰。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整 齐。土袋堆码至一定高度或高出水面后，即可沿编织袋四周 填一周粘土、并夯实，然后填筑粘土心墙。待内外圈土袋及 心墙填充完毕后，用翻斗车倾倒砂土围堰填心，填筑一定高 度后，用推土机进行摊平压实，直至填到设计岛面标高。流 速较大处，外围草袋可改用盛小卵石或粗砂，以免流失。必 要时可抛片石防护，或用铅丝笼、竹笼装砂石在堰外防护。 基坑开挖按明挖法施工，如遇地下水位较高地段，视基坑渗 水快慢选用汇水井、井点降水开挖。1.3. 承台施工质量通病及预防措施塌方原因分析A. 基坑开挖较深，未
14、按规定放坡，或者通过不同土层时, 没有根据土的特性分别放成不同的坡度，致使边坡失去稳定 而造成塌方。B在基坑两侧，堆放大量土方或施工便道距离基坑过近, 在重力或者外力影响下使坡体内剪应力增大，土体失去稳定 而塌方。C. 在地下水和地表水的作用下，由于排水、降水措施不 当，一方面土层受水的影响而湿化，内聚力降低，另一方面 由于土方的流失，在重力作用下失去稳定。D. 在挖方时由于操作方法不当出现掏空现象，使土体失 去稳定。预防措施A. 根据土的分类，力学性质确定边坡坡度。一般情况下可参照“表 2.5.2-1 基坑的坡度参数”执行。表 2.5.2-1 基坑的坡度参数表土的类别基坑坡度基坑顶端无荷载基
15、坑顶端有静荷载基坑顶端有动荷载砂性土1： 1.51： 1.751： 2.0粉性土1： 1.01： 1.251： 1.5粘性土1： 0.751： 1.01： 1.25注：a、开挖深度在3m以上时，应作稳定验算，然后确定坡值，宜在 适当的深度增设平台；b、开挖深度在4m以上且施工周期较长时，宜作坡面铺砌，如用 薄膜覆盖、钢丝网水泥砂浆抹面或土袋堆砌坡脚等；C、在同一基坑内，如各层土质不同应根据不同土质进行不同放 坡，其边坡可成折线形。B采用机械挖方时，应根据不同土质，不同的坡度值， 放出基坑边线，在挖方时要边挖边修坡，每次修坡深度不宜 超过 1m。C. 在坡顶上弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应 根据挖方深度、堆积土数量和土的性质确定。在任何情况下 不得小于l2m，堆土高度不得超过1. 5m。D. 在受地下水、地表水影响的基坑，应根据不同深度， 不同土质确定排水方法。当基坑深度大于3.0m且属砂性土, 宜采用井点降水。降水深度掌握在基坑底以下0510m。 对深度不深的基坑可采用集水井直接排水持续不停进行，避 免基坑被水浸泡。E. 人工挖方时，应该自上而下顺序进行，要边挖边修坡, 每次挖方深度不宜大于1m,在将近1m时候就应该修整边坡。
