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1、粉煤灰制砖过程信息来源：未知 作者： chw 发布时间： 2009-04-24文章摘要： 1 原材料 粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放的粉煤灰和粗渣 （或电厂排放的炉下 渣）。它们占整个干混合料的75%90%，当仅用粉煤灰时，其用量取75% ;当掺加粗渣时，取上限，粉煤灰与粗渣之间的最佳比例为1 ： 1。其余的原料为生石灰、 石膏及碎废砖。2.1工艺流程1 原材料粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放的粉煤灰和粗渣（或电厂排放的炉下渣 ）。它们占整个干混合料的 75% 90%，当仅用粉煤灰时，其用量取 75%;当掺加粗渣时，取上限，粉煤灰 与粗渣之间的最佳比例为 1 ： 1。其余的原料为生石灰、石膏及碎
2、废砖。2.1 工艺流程以干排粉煤灰为例介绍如下：料仓中的物料t供料螺旋输送机t电控磅秤计量t混合料螺旋输送机t双轴搅拌机t 皮带输送机t半坡式消化仓t皮带输送机t湿式轮碾机t压砖机t养护窑t成品。2.2 混合料的搅拌2.2.1 干搅拌采用干粉煤灰作主要原料生产粉煤灰砖时，一定要进行干搅拌，使粉煤灰与混磨（含石膏、生石灰、碎废砖 ）粉料在进双轴搅拌机前，通过混合料螺旋输送机先进行初次混合，这 样更有利于提高拌合料的均匀程度。2.2.2 加水湿拌为了使物料得到较好的混合， 可以通过改变双轴搅拌机内叶片与固定轴的倾角或把个别 叶片反装来控制。 当叶片与轴的倾角变小时， 物料混合时的移动速度减慢， 在
3、搅拌机内停留 的时间延长;反装叶片， 可使前后料交叉运动，这样有利于提高混合料的均匀性。混合料中用水量的多少与所采用的生产工艺有关。搅拌用水量为 20%30%（占干料重 ），粗骨料较多 时，取下限值。搅拌时，要求一次加足水量，因为水分对固体颗粒的湿润有一个过程。粉煤 灰、生石灰用量过多，用水量取上限值。实践证明：稍微多加水有利于石灰早些消解，提高 湿混合料的料温，有利于早期水化物的生成，宏观上看还增加了混合料的可塑性。加水量太少， 生石灰消解不完全， 而且整个混合料变成易流动的粉状物， 造成灰尘迷漫。 此外， 混合料含水量过少，使湿混合料缺乏应有的粘性， 成型后的砖坯松散，易造成砖坯的 过压分
4、层。2.2.3 防尘粉状物料运动的交接处，是干粉料飞扬集中的地方，要处理好防尘。2.3 湿混合料陈化陈化方式： 一种是地面堆置陈化，另一种是仓式陈化。前一种先拌料后用，不符合工艺 要求；后一种机械化程度高，石灰消化快，先拌料先用，符合工艺要求。生产无骨料粉煤灰 砖，混合料陈化时间一般为：春、秋季2h,夏季1.5h,冬季2.53.0h。2.4 混合料湿碾生产粉煤灰砖的轮碾机有 2种： 一种是石轮碾，一种是铁轮碾。前者产量低， 占地面积 大，碾轮、碾盘磨损较快。提倡用后一种。进轮碾机的料， 过干过湿都不好。当料过干时，应及早地补充水， 后加的水大部分在颗 粒表面，只能起润滑作用。若加水后适当再增加
5、 1 2min 轮碾时间，就会有所改善。当碾 料过湿时，可补充一部分干料，并增加轮碾时间。2.4.1 轮碾时间的确定每个厂采用的生产工艺、设备、 配比不同， 轮碾的时间也就不同。应根据成品强度与轮 碾时间的关系曲线来确定轮碾时间。 也可用密度的增长率来确定轮碾时间， 碾后的料密度要 比碾前的大 15%，否则应延长轮碾时间。轮碾时，湿混合料的含水率一般控制在27.0%28.5%。无骨料湿混合料的净碾时间为3 min。当外加水、外加料时，应适当再延长1min。2.4.2 湿碾后的“时效”所谓“时效”，是指把已碾过的湿混合料，再陈化一段时间。此时，除湿混合料中的部 分水分蒸发外，混合料中的各组分继续
6、水化反应，生成更多的胶凝质水化物。“时效”处理的优点：(1)基本上消除了砖坯的分层现象；(2)使单位体积砖坯中的固体颗粒增多，能提高砖的抗压、抗折强度。3成型成型压制过程分为 2 个阶段：第一阶段是将松散状态的坯料压缩至开始产生弹性变形。这时， 坯体不仅发生体积变化而且产生形变， 并具有一定的强度； 第二阶段，继续对坯体加 压，这时体积只产生微小的变化， 颗粒之间的距离由于外力的加大而靠得更紧， 结合力继续 提高。双向压制砖坯最好。 是因为物料颗粒经过的路程缩短了 1 倍，混合料颗粒间和材料与模壁间 发生的摩擦能量损失大为减少，使制品具有更为均匀的密实性。3.1 八孔压砖机的改造按照工艺特点，
7、改变导轨的上升坡度，保持约 220mm 长的导轨水平面，以便压制好的 砖坯脱离上压板；扩大压制区，要求扩大到压住模框。承压组件扩大部分的结构 （压板连接 体等 ）与原结构的作法一样，只是上部三角梁板的超出部分可用厚钢板加肋焊在三角梁板的 侧面上，焊好的厚钢板再通过螺钉与扩大联接件相联；压板应做成整块，并经热处理， 以增 加其耐磨性；保留冲压空间。应改用滑动轴承，延长其使用寿命。3.2 成型及码运轮碾好的混合料经由供料皮带机送到分料平皮带机上， 然后再分送到八孔成型机的供料 斗中。压制好的砖坯，经人工码到码坯板上，由铲车送至双层养护室内进行养护。4养护烘干可以使砖坯中的自由水逐渐脱去， 坯体颗粒
8、彼此紧缩靠拢， 这样可消除或减少水分 急剧蒸发引起的热膨胀破坏作用。 与此同时， 随着温度的升高， 有利于生成提高砖坯强度的 水化硫铝酸盐类早强产物。粉煤灰制砖工艺流程河南益工是生产的粉煤灰制砖机供应量大，产品质量好，设备生产的砖达到国标，有 购买需求者请拨打： 0371-67815055粉煤灰 粉煤灰制砖工艺粉煤灰中的活性成分玻璃体是粉煤灰的活性成分，含量约为49%82%。大锅炉排放的粉煤灰，玻璃体的含量较高； 小锅炉排放的粉煤灰， 玻璃体含量低。 粉煤灰能同生石灰、 石膏等在一定条件下， 生成水化硅酸盐和水化铝酸盐等，而使砖坯获得强度。的粉煤灰和粗渣 （或电厂排放的炉下渣 ）。它 1.1.
9、2 粉煤灰的细度要求 细的粉煤灰表面积大，产生的可溶性SiO2、Al2O3 多，相应生成的水化物就多，这有利于提高砖坯强度。制砖用的粉煤灰细度，一般控制在 4900 孔筛筛余小于 20%。 们占整个干混合料的 75% 90%，当仅用 1.1.3 粉煤灰的含碳量要求粉煤灰中未燃尽的碳粒， 一般聚集在比较粗的粉煤灰颗粒中， 呈多孔状居多， 呈碎屑状 次之。 碎屑状碳粒基本上未燃烧，而保留原煤粉的形状。碳粒留在砖中，会影响砖的强度和耐久性。为此，制砖用粉煤灰含碳量一般控制在不大于10%。粉煤灰含碳量多少与所用的锅炉型号有关， 中压锅炉排放的粉煤灰含碳量 5% 10%， 高压锅炉 2% 5%。在电厂煤
10、磨 机正常运行下，粉煤灰含碳量不会超过控制值。原材料干排灰与湿排灰干排粉煤灰因保留可溶性的活性物质， 比湿排粉煤灰好， 有条件的厂家， 应尽可能地采 用干排粉煤灰。粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放 1.2 生石灰纯生石灰为白色，随着含铁量的不同，而呈 黄色和红色；过火生石灰呈暗灰色；欠火生石灰发黄，表面呈粉砂状。生石灰主要化学成分是 Ca0,含量65%95% ;其次是 MgO，含量0.5%8.5% ;此 外，还含有少量的 SiO2、 Fe2O3、 Al2O3 等。粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放 生石灰质量的优劣直接影响到砖的质量和成本。 应当选用活性氧化钙含量高、 消解速度 快、氧化镁含量较低的
11、生石灰。有条件的，可利用化工、冶金等企业的下脚料，如钢厂的碎 石灰、化工厂的电石渣等。石膏们占整个干混合料的75%90%,当仅用于制砖的石膏有天然二水石膏、半水石膏和工业废渣石膏。工业废渣石膏有磷石膏、氟石膏。天然二水石膏中含有粘土、砂、碳酸钙 和黄铁矿等，石膏的杂质含量，尤其是粘土含量应不超过3.5%。利用半水石膏制砖比二水石膏好：混合料的塑性好、 初期强度高、 砖强度也高。粉煤灰 砖的主要原材料是锅炉排放磷石膏中的 P2O5 一种是可溶性的，主要是未提取干净的磷酸，在粉煤灰砖中，它是一种有 害的物质。另一种是没有分解完全的磷灰岩，它的化学成分比较稳定。磷石膏中的P2O5最大含量不得超过 3
12、%。氟石膏是制造氢氟酸和氟硅酸的副产品，氟石膏中含有残余的硫酸和1%左右的氟化氢。在使用氟石膏前，应以碎石灰中和，使其呈微碱性。因而氟石膏中尚含有5% 10%的生石灰。粉煤灰制砖中，掺石膏的作用是：(1) 提高砖的强度。实验表明：当粉煤灰中 Al2O3 的含量为 34.6%时，加 5%的石膏，砖的 抗压强度比不掺石膏的增加 23 倍；粉煤灰中 Al2O3 的含量为 25.6%左右时，加 3%的石 膏，可增加砖的抗压强度 1.01.5倍。(2) 对石灰的消化起抑制作用。石灰中加入石膏后，能降低石灰的消解温度和延长消化时间， 限制石灰消化时体积的膨胀。混合料中，石灰用量越大，这种影响越显著。(3) 提高砖的碳化和抗冻性能。掺入石膏后，砖的碳化性能、抗冻后的强度，比不掺石膏的高得多。 石膏用量一般控制在 2% 3%。使用磷石膏时， 采用 3% 4%为宜， 氟石膏以 1% 为宜。碎废砖在砖的混合料中掺入2% 3%粒度不大于 1 mm 的碎废砖，可以提高粉煤灰砖强度20%30% ;粒度要求不大于1 mm。粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放湿混合料的制备
