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1、注 塑 成 本 控 制 注塑的成本控制亦包括許多方面的內容,必須從設備,使用過程.原材料以及管理和技術的多方面進行切實控制以達最少成本完成最大效率的目的.物料控制.工具包裝車間的所有螺絲,螺母,尼龍膠管,喉箍等都必須要有一個相應的辦法,否則也會造成極大的浪費!現以上模螺絲為例!一般注塑廠之注塑機在使用時間到一定時候就會發生上模牙孔滑牙之狀況,此情況發生的原故是:1.上模時螺絲每次進入牙孔太少,上模人打螺絲力太大拔出牙絲,並反復多次導致牙損! 2.上模時螺絲太深入,螺絲頂住內壁反向力將牙絲拉損.3.使用了不合規格的螺絲,導致錯牙,扭裂牙絲.4.緊碼仔之後,太大力加緊,同時使用太長的六角匙導筒導致
2、力量過大!模具使用控制:(一).生產過程:1.調機過程中適當的鎖模壓力只要使產品達要求，並使鎖模力大小保證射膠壓力不漲開前後模造成披鋒則可.2.頂出速度要適當控制,頂出系統本身是一個极其避諱摩擦太大的系統,太快速度必然造成此系統的破壞.3.充分發揮注塑機低壓保護功能,使可能發生的任何壓模機會皆不存在.4.射膠壓力速度,保壓,背壓太大或不受控制也是造成模具的損壞或影響壽命的重要因素!5.模溫控制亦相當重要,過高模溫將造成模具內部個別配件澎漲從而改變本身相容空間至最終模具損傷,過低的模溫亦會使模具本身在消化塑膠熔融產生的熱量之後仍不能使模溫達至相對平衡而最終造成局部長期受潮而銹蝕損傷!6.人為因素
3、:特別是粘模或模花及其它有關模具易發生的問題出現時必須有專業人員處理,千萬不能隨意授權或任何人隨便就處理.(二).保養和儲放:1.生產過程中對行位,邊釘,滑塊,導柱,頂針等活動部位必須每天最少一次徹底加油潤滑處理,特別情況還需兩次以上.2.熱油生產時需注意合模擠壓及滑塊局部澎漲,冷水或冰水生產時停機前必須最少提前15分鐘關掉運水!3.生產過程中必須隨時注意膠汁,分解氣化物及油汁的堆集,否則造成模具部份塌陷並使膠件走披鋒!4.特別小心砂面模及拋光模而不能碰傷及擦花.否則維修起來相當麻煩!四.注塑機的使用:1.射膠方面的選擇:(1).射膠量:在生產過程中注塑機選擇時一般為確保啤塑質量,制品的重量應
4、是射膠總重的25-75%,這是推薦比例,如果是要求最佳貨量要求則範圍應縮為40-60%(2).油馬達的扭矩: 通常設置都是根據中等粘度的塑膠料來配備油馬達的,若要生產高粘度的料比如PC料則就只好使用細螺杆來生產,這樣不但扭力增加了而且射膠壓力也相應地增加了.(3).抗磨,抗蝕炮筒及螺杆. 若生產加了玻璃纖維的硬塑料最好選擇抗磨合金熔膠炮筒及螺杆,用普通的氮化螺杆就較易磨蝕:酸性材料比如PVC及POM則選用抗蝕性的合金螺杆及炮筒.但由於合金炮筒及螺杆價錢高出普通3-4倍,所以有些廠也會寧願壞了後再買!(二).調機過程中成本控制:1.減少損耗:如果我們調機過程因為操作不當或其它事故造成注塑機非正常
5、損耗,則該機就不能正常生產運作12年,最終每日的損耗就會大大增加,同時造成不可估量的嚴重的維修費用!為了減少非正常損耗就必須加強技術人員的技術水平及其他工人的認知水平.(1).將壓力.速度等數值在生產中降到最低/ 特別是壓力是造成注塑機自然損耗的重要因素,無論是鎖模,射膠,頂出,熔膠等任何一個步驟.1.速度是由壓力作為基礎的保障,當壓力可以保證速度能夠在數值的要求之下得到發揮時則壓力就夠了,這時再加大壓力則是一种能源浪費是完全無用的!2.現今部分商家設計注塑機時只設定一級壓力,多級射膠,其原理為當壓力能保證速度進行時,則多個壓力就變成是多余的,所以只要一級壓力就可以了.3.比較老一代的注塑機一
6、般只有兩級射膠,一般情況下要求一級射膠時比較長距離,高壓,高速,而到二級時則會即降低距離,壓力及速度,以此來保證每個周期達到產品穩定! (1)實際上面事實上除第一個說法外,另外三個都是正確的,如果我們有了這樣的認識,並將這鐘認識用到調機上去,成本就得到了最好的控制.因為降低了損耗及電能!(2).射膠到保壓的轉換點的最佳選擇可以體現一個注塑工場技術員的實際操作水平認識到保壓是作為“補縮”的最根本目的之後就可以最大限度地減小射膠時間及減少射膠壓力而達到減低損耗節用用電並最終達成本控制的要求!(3).開合模“慢快,慢停”的過程也體現出一注塑工場技術員的實際操作水平!因為它最大限度地體現了速度時間與能
7、耗的接合!2. 電能控制:從前一節的兩個內容中可以看出不單減小了機器損耗也減少了電能的損耗,即實際生產過程中我們任何一個動作都是在用電,如何才能最大限度地節約用電,都體現了一個調機者的技術及領悟能力.在此談一談關於變量泵:一臺注塑機要求功率最大及用電最大的動作為熔膠及射膠兩個動作,其次才是鎖模,而其它的動作就更小,這樣的話我們知道電馬達與油泵仍然以額定的要求運轉,當我們在做非熔膠及射膠的動作時(特別是冷卻),都是在用幾乎同樣的電量,多余的泵油就通過溢流閥卸荷流進油箱中去了.這就是一個极大的浪費!如果能按照每個動作實際所需功率(壓力油流量)來提供電機的輸出功率,就可以達到節能的目的了!這就是變量
8、泵的出現的理由及功能!其具體狀況為:通過改變油泵的配油盤的角度來改變輸出油量,隨機器實際所需油量變化,同時油泵對電機的負載也產生變化,從而改變電機輸入電流流量,達到節能目的二.物料的成本控制:(一).塑膠料的控制: 注塑工場成本控制的關鍵就是料的控制,若料的控制不能達到目標就直接導致利潤的嚴重下滑,稍有不慎則不能贏利.1.從“凈重發料”之要求出發,把握每一個細節都不浪費料.A.洗機過程:首先排機人員必須做到從淺到深的顏色排模生產,這樣就可能用深的顏色來壓蓋淺的顏色可能出現的异色狀況,其次洗機時盡量取專備好的水口料或廢料作第一次洗機之用,當可達一定效果再取與生產料色相同或相近的料再洗,此過程可使
9、用洗機水或其它市場可購置到的有機化合物等澎漲物進行清洗,最後才用預生產料的水口過機調機,當可達正常品質要求產品出模後,才正式加料生產.B.調機過程:盡量使用流程表提供的參數及提示,使調機的過程變成是一個抄書或輸入的過程,從而簡化一般性的調機工作.同時調機用料的選擇及用料後的處理辦法亦很重要,都必須做到任何料從注塑機里出來都要回收粉碎再用.因為凈重發料是沒有一粒料是多的,否則你必然會有虧損.C.用料技巧:整個注塑部的每臺機,每套模的用料都是多种類型及多种要求的,我們在生產過程中還必須使用多種技巧用料,否則亦無法凈重發料而用完要用之料,比如現今本部曾今使用的幾個方法用料.a.重要產品之昂貴原料生產中,將水口分為第一次水口,第二次水口,第三次水口及第四次水口,並徹底分開.在使用的時候則第一次水口當原料使用;第二次水口加入50%原料使用;第三次水口則叫色料部調色用於部分較特殊的產品;第四次水口調機之用最後才用於黑色產品模具!b.電鍍件盡量用雜色水口料,但在使用過程之中必須經QC測試通過.c.部份水口比例不能加大的產品的水口,可以適當地轉入部份水口可以加大水口比例的產品生產.這樣可以相互協調並達一定的節約效果!1d.一般性料房水口比例標準可以考慮用出模後水口所占毛重比例再加多5%則可.
