数控加工的加工路线要遵循的原则

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1、数控加工的加工路线要遵循的原则数控车床进给加工路线是指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运 动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的 路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定 进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。在数控车床加工中,加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则：V应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。2、使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。3、尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。4、对于某些重复便用的程序,应使用子程序。使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行

2、 时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨 损等。最短进给路线的类型及实现方法如下：1. 最短的切削迸给路线。切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。安排最短 切削进给路线时，还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。2、最短的空行程路线。(1) 巧用起刀点。采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其对刀点A的设定是考 虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离毛坯件较远的位置 处，同时，将起刀点与其对刀点重合在一起。(2) 巧设换刀点。为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离毛坯件较远的 位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较 长；

3、如果将第二把刀的换刀点也设置在中的毋点位置上，则可缩短空 行程距离。(3) 合理安排回零路线。在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化计算过程，便于校核，程 序编制者有时将每一刀加工完后的刀具终点，通过执行回零操作指 令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加 进给路线的距离，降低生产效率。因此，在合理安排回零路线时，应使前一刀的终点与后一刀的起点间 的距离尽量短或者为零，以满足进给路线最短的要求。另外，在选 择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，尽可能采用X、Z轴双 向同时回零指令，该功能回零路线是最短的。3、大余量毛坯的阶梯切削进给路线。列出了两种太余量毛坯的切削进给路线。是错误的阶梯切削路线，按 1斗5的顺序切削,每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削进给 路线。因为在同样的背吃刀量下。4、零件轮廓精加工的连续切削迸给路线。零件轮廓的精加工可以安排一刀或几刀精加工工序其完工轮廓应由 最后一刀连续加工而成，此时，刀具的进、退位置要选择适当，尽量 不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突 然变化而破坏工艺系统的平衡状态.致使零件轮廓上产生划伤、形状 突变或滞留刀痕。5、特殊的逬给路线。在数控车削加工中，一般情况下。刀具的纵向进给是沿着坐标的负方 向进给的，但有时按其常规的负方向安排进给路线并不合理。甚至可 能损坏工件。