射出成型不良原因与对策问题点可能原因解决对策充填不足：短射1. 料管温度过低2. 模温过低3. 射速或射压不足4. 模穴过多5. 料道和浇口尺寸过小6. 排气不良7. 包风8. 机台容量不足9. 竖浇道与横浇道压降太大1. 提高料管温度或延长射出周期2. 模具水量调小，以提高模温3. 提高射速或射压4. 减少模穴数5. 选择适当料道和浇口尺寸6. 改善模具排气孔7. 改良模具灌点或增加灌点8. 使用较大机台9. 放大浇口尺寸毛边：塑料过热，流动性太好，过度保压1. 射压过大2. 树脂温度过高，流动性太好3. 过度保压，成品上有多余的料4. 锁模力不足5. 模具间隙过大、磨损、损坏1. 降低射压、射速2. 降低料温，降低模温3. 提前切保压，减少保压时间4. 增大锁模力或更换较大机台5. 修补模具缩水（凹陷）1. 肉厚不均2. 射压太小3. 成形机容量不足4. 模具温度与冷却时间的调 配5. 浇口尺寸及喷径6. 保压不足7. 入料（计量）不足8. 射出时间太短9. 浇口不对称10. 射速太慢1. 修改模具或增加射压2. 加大射压3. 使用较大型成形机4. 模温过高时，予以降低，并延长冷却时间5. 加大浇口及喷径6. 增加保压时间7. 增加入料（计量）行程8. 延长射出时间9. 修改浇口对称性10. 增加射速翘曲变形1. 塑品太热时脱模2. 塑料太冷3. 塑品厚薄不均4. 脱模设计不良或安装不好5. 模温不均匀6. 过多废料在浇口周围7. 保压过度1.1 ,降低塑胶温度1.2 ,降低模具温度1.3.延长模具闭合时间1.4 ,降低螺杆转速或背压2.1. 提高料管温度2.2. 提高模具温度2.3. 增加螺杆背压3.1 ,调整螺杆后松退位置，减少入 料3.2. 降低射压3.3. 控制塑胶在个浇口的流动或更 改4. 修改设计或调整5. 修改模具冷却水路6.1.调整射出时间6.2.减少或增加浇口尺寸7.缩短保压时间，降低保压压力射嘴流涕1. 塑料含水份太多2. 射嘴或料管温度过热3. 射嘴孔太大、太短1.充分干燥塑料2.1. 降低料温或射嘴温度2.2. 降低背压2.3. 减少计量段之有效流量3.射嘴孔改小或加长气泡：成品内部残留气泡， 原因与凹陷相同1. 塑料含有水份、挥发份或添 加剂，因热分解，在射入模 腔内因压力降而形成大量 之气泡2. 真空气泡：成品厚薄不一， 易造成厚薄面之固化速度 不同，使较厚之部位凹塌形 成真空的空洞3. 入料不足4. 射出时间太短1.塑料充分干燥，增加入料量， 螺杆设计提高内压2.1. 增加塑料温度，提高模温2.2. 清洁模具表面2.3. 加大浇道及浇口尺寸，并降低 射速2.4. 加大射压，增加保压时间3. 增加进料速度，调整射出速度 的变化位置4. 延长射出时间成品烧焦（变黄）、 塑料变色：射出压力 太大所引起之压缩 烧焦斑点PS：20°C空气瞬间压缩 至 200kgf/cm"2 时， 空气温度会达到 1058 C使得塑胶高 温碳化1. 空气在料管内受压缩时放 热，造成塑胶烧焦2. 因卡料而造成塑化过度3. 模具排气不良，模腔内空气 来不及挤出模具外，造成空 气被隔热缩成高温，使得成 品烧焦4. 螺丝缸压设有滞留部5. 压缸喷嘴螺杆头等螺纹部 有树脂渗入6. 成形机压缸内滞留时间长7. 螺杆中卷入空气产生压缩 而发热8. 螺杆不适当1.1 ,降低料管及射嘴温度1.2 ,降低背压、转数1.3.充分干燥塑料2.检视料管、螺杆是否刮伤3.1 ,降低射压及射速3.2.浇口加大，加设排气孔4. 消除死角以防止材料滞留5. 避免螺纹部的损伤改善密著性6. 检视温控系统，减少塑料滞留 时间7. 减少漏斗内的材料，并增高背 压8. 更换合适的螺杆浇口部的模糊1. 射速太快2. 浇口尺寸过小1. 降低射速2. 加大浇口成品脆化（龟裂）： 强度不足1. 干燥不确定，造成塑料水解 现象，降低分水量，例如PC、 PETP、聚芳酯2. 树脂温度过高，导致热分 解，降低分子量3. 残留变形量4. 塑化不足，造成塑胶无法在 模腔内完全相熔合5. 模具温度不均匀，填模太实6. 模具温度太低7. 脱模设计不当（倒扣位、角1.预备干燥塑料要完全2.1 ,降低料管温度及射嘴温度2.2. 减少树脂滞留料管时间2.3. 减少次数使用比例2.4 ,使用适当大小之射出机3.使用减少残留变形量的成形条件4.1. 提高料管温度4.2. 延长加料时间4.3 ,降低背压5.修改模具冷却水管配置，减少度斜位）8.顶针或环定位不当入料速度，降低射压6. 提高模温7. 修改模温8. 重新安放顶针裂纹、破裂1.成品表面残留应力，经一段 时间后，表面发生微小破裂1.1. 降低射压或保压1.2. 提高射出机能力射嘴牵丝1.温度过高1.1. 降低料管温度或射嘴温度1.2. 降低转速1.3. 增加松退吃料噪音1. 机台问题2. 料管与螺杆间隙太小3. 料管螺杆排气不良1. 更换机台生产2. 加大间隙3. 增加排气效果银条：成品沿塑料流动表 面，呈现银白色条纹1. 塑料含有水份或挥发性物 质，因受压缩而呈现液态 状，当挤出射嘴进入模具后 压力突然下降而使液态状 被蒸发而成气态，使得塑胶 在与模具表面接触时，固化 后因表面细泡而形成银白 色条纹2. 粉粒熔融时其间空气亦随 着一起射出3. 塑料过冷，模温过低，造成 慢速充填，因而射嘴温度过 高使得有冷料问题1.1. 改善机台底压、背压之控制， 增加塑化并同时减少入料时 有效流量，用以降低待射区之 内压1.2. 充分干燥塑料2.1.加大背压，可改善排出气体2.2 .降低射压3.充分干燥塑料，加强螺杆排气， 提高背压，降低射压成品表面银痕：成品表面出现银色斑纹1. 水汽太多2. 冷料头3. 螺杆排气不良4. 模具设计不良5. 射出速率不足1. 干燥塑料2. 该用长射嘴，改成形条件3. 重新设计螺杆4. 改模具，浇口加大，加设排气 孔5. 改用射出速率快的机台喷痕（喷射激流现 象）：从浇口出来的塑料 蛇形做不安定流动 的结果1. 射速过快2. 射压过大3. 浇口尺寸不足4. 浇口制品及接续部不良PS：最佳的塑料流动形：从浇口流出来的材料先碰壁然后整体流动1. 降低射速2. 降低射压3. 加大浇口尺寸约为肉厚1/3以 上4. 接续部设置角隅R成品波流痕（流痕）： 与射出方向呈垂直 的表面流痕，塑料须 在固化前全部射入 模腔内1.先流进模具之塑料表面冷却固化，被后来之塑料推进 成条纹状，造成塑料与模具 表面断续接触而形成或于 浇口附近形成1.1. 增加料温及模温1.2. 提高射压及射速，但须注意激流现象2.浇口尺寸加大2,浇口尺寸太小表面蛇纹模具浇口为小灌点，料进入模穴 后没有受到阻挡直接跑到成品 后端，造成先进去的料提早冷却 而无法散开所形成改变灌点方向及浇口改扁平状表面波纹塑料过冷，模温过冷，射压过低， 射速过低提高料温及模温提高射压及射速熔合痕迹1. 浇口位置不适当2. 模具排气不完全3. 射速太慢4. 树脂温度过低5. 射压不足6. 塑品厚薄差异过大7. 熔合线形成后，离完全充填时间太长8. 熔合线离浇口太远1. 变更浇口位置2. 熔合部设置排气孔，最先设置树脂滞留处3. 提高射速4. 提高料及模温，增加模塑周期5. 加大射压6. 修改模具设计，浇口定位适当7. 缩短射出时间，增加射压，改浇口位置8. 再定位浇口位或该用对称浇口胶品尺寸性改变1. 模塑情况不稳定2. 变更成形条件3. 检查塑件时，周围的空气温度不固定1. 调整成形条件2. 检查胶料温度、胶料压力、模 具温度、循环时间、入料、电 压、温度调节表、压力系统、 放入漏斗时材料温度3.1 ,保持周围空气温度固定3.2. 在中午及午夜换班时，关闭窗 户3.3. 电风扇冷气不能吹到成品脱模不良粘模1. 脱模斜度不足表面精度不 够2. 顶出销位置不适当且数量 销径均不足3. 射压、保压过大或料管温度 过高4. 冷却时间不足5. 进料太多6. 注射时间过长7. 模具内倒扣位8. 模腔深入部分空气压力小9. 开模时间变动不定10. 模具内壁光洁不够1. 加大脱模斜度（脱模方向的研 磨要确实）2. 增加顶出销数量，并变更位置3.1 ,降低射压或料管温度3.2 ,降低螺杆转速或螺杆背压，降低射压及保压4. 增加冷却时间5. 减少入料6. 缩短射出时间7. 出去倒扣位打研磨抛光增加脱 模部分的斜度8. 设立适宜的排气孔9. 使用计时器，保持固定开模时 间10. 模腔壁抛光成品凹陷：成品表面凹陷缩水成品厚薄不均，造成薄处固化压 力无法传至肉厚处，造成肉厚处 凹陷（结晶性塑料容易发生）1.1. 改塑料1.2. 不用次料1.3. 提高射压射速1.4.改成品外型，改流道过IR RE-FLOW后翘 曲1. 产品没有完全结晶甚至没有结晶，故单面受热造成单 面再度结晶，结晶面缩收变 形2. 射压过大，造成内应力大， 当受热软化应力释放变形3. 入料点烧焦变大，造成模压 不足，剪切热低，压缩纤维 排列不良，造成无纤维变形1. 增加模具温度，增加结晶2. 减少进料点尺寸，使其降低射压，增加模压3. 加强透气孔，降低射压混炼不均1. 螺杆压缩比太小2. 螺杆设计配套不适当1. 螺杆压缩比加大2. 增加混炼设计塑料未融1.螺杆设计不适当1.修改螺杆设计成品白纹：成品透明中夹有白 色物状或整个乳白 状1. 水汽太多2. 含有别种塑料3. 塑化不好1. 干燥塑料2. 彻底洗料管3.1. 加温，加背压或压缩比3.2. 改塑料3.3. 不用次料成品白点：透明成品中夹有白 色小点粉末造成不用次料，强力抽风，设计螺杆气疮1. 塑料含水分2, 夹杂空气1. 塑料加强干燥2. 增加背压表面不光泽（粗糙）1. 模温过低2. 塑胶粒含水量过高3. 射压太低或保压不足4. 浇口尺寸过小5. 模具研磨太粗糙6. 模壁有水份7. 脱模剂过多8. 射速太慢1. 提高模温2. 烘干塑胶粒，以降低含水量3. 提高射压或保压4. 增加浇口尺寸5. 加强模具研磨6. 清洁和修理漏水裂痕防止水汽 在壁面凝结7. 清洁模具及用少量脱模剂8. 增加射速及溶胶温度，增加背 压表面浮纤白痕1. 料温或模温过冷2. 塑料除湿不完全或次料比 过高3. 保压不足及射速不足4. 透气孔不足或透气孔堵塞5. 塑料过热1. 提高料温或模温2. 加强塑料干燥，控。