一.炉衬的工艺(供参考) 炉龄的长短,主要决定于炉衬材料的性质及捣固烧结过程是否完善1. 炉衬的材料:对酸性炉衬来说,应当用纯洁不含砖块等杂质(SiO2含量大于99.3%)的高品位石英砂,其杂质含量为F e2O 3≤0.5%,Ca0≤0.25%;AI203≤0.2%;水份≤0.5%.在炉衬培烧过程中应该让石英砂在烧结温度下的晶态转变进行至底,否则,当炉子继续熔炼时,炉衬的温度发生剧烈频繁的变化,石英受到高的热应力和热冲击而产生的晶态转变,对炉龄就会有很大的影响,同时利用不同粒度配比和石英钟英砂发生静态转变,炉衬即能得较大的打实密度,但由于粒度的偏析和打结过程中的损耗,会使粒度比产生变化,造成炉衬密度不均匀,导致炉衬内壁某些部分增加被侵蚀的倾向,当静态转变时还会引炉衬破裂,硼酸是通常用作酸性炉衬的粘结剂,一般工业硼酸其成份为H3BO3≥98%;水份≤0.5%;粒度≤0.5%mm,其加入量应和捣固材料和工作温度相适应,一般说来,在提高炉衬强度和降低工作浊匠情况下,硼酸量可提高,具体配比可参考下表:表2 酸性炉衬硼酸的加入量于冶炼温度和烧结温度的关系.序号材料浇铸温度硼酸加入量熔结温度保持烧结时间熔地面上硼酸加入量%1灰口铁14001.8-2.5%14503-43.02灰口铁1400-14501.2-2.0%14803-42.73灰口铁1450-15001.0-1.7%1500-15252-32.44灰口铁1500-15501.0-1.6%15501-22.05灰口铁和高碳钢1550-16000.8-1.5%16000.5以上2.0670.6%中碳钢16000.5-0.9%浇铸温度0.3-0.52.0对碱性炉衬,则用镁砂用主要材料,其配方可参阅表3和表4,大吨位的坩埚最好用电熔镁砂和电熔AI103配制。
表3:序号电炉容量(KG)坩埚材料（%）粒度组成(%)镁砂电熔镁砂电熔A12O3<1(MM)1- 3(MM)3-5(MM)5-20(MM)110-3070-8030-202545302150-50050-2050-80203525203≥100070-8030-40180目40%50-140目32%20-40目28%表3 碱性炉衬材料的配比表4 碱性炉衬的粘结剂的配比名 称粘结剂组成水玻璃粘土硼酸硼酸1.5-2.5水玻璃5水玻璃--硼酸5粘土--硼酸2-2.51.5-1.8烘炉时间参考表(1000KG以上)功率(KW)50607080100120140时间(分)60-12060-12060-12060-120120-240120-240120-2402．炉衬的填筑:(1) 先将烘干(在300摄氏度烘12小时或炒干的石英砂应纯洁,经磁选,不混入炉渣、木屑、碎铁)等按下列比例配好，再按表2比例加入硼酸干拌混匀后，即可供打结（也可加微量水，即所谓温打炉衬），打结一个坩埚所需石英砂总重量分别约1000公斤、250公斤、160公斤、120公斤，硼酸加入比例是以石英砂为100再另加入石英砂的配比： 1号（8--10目）15% 3号（10--16目）35%4号（16--24目）25% 8号（250--400目）25%（2）紧靠感应线圈内壁套入一圈由5毫米厚石棉布制成的绝缘层，然后将拌匀的石英砂逐步放入打结，炉衬应当一层一层地填筑，每层厚度不要越过40--50毫米，只有第一层厚度到50毫米以上，用捣固棒捣实后再用平铁锤打实，填筑第二层时，把第一层表面扒松。
填筑炉底时，通常可选填筑到比要求尺寸（100毫米）高出40毫米，后将高出的部分去掉后再打实锤平3）放入坩埚模，可用三块同样厚度，一头大于炉衬壁厚，一头小于炉衬壁厚的木楔匀分插入坩埚模四周，将坩埚模压紧于感应线圈的中心，如防止在打结时松动，还可在坩埚内再放一块干净铁块后，继续打结炉衬，直至熔池表面以上,到坩埚模口一段，应多加2--3%的硼酸，这样可以得到一个烧结得很硬的区域，在坩埚模顶部和出料口处涂一层水玻璃，并用35%的快干水泥，65%的打结料加入少量水玻璃，组成稠度适当基本可捏成团的混合料进行打结（也可用10%水玻璃或20%耐火粘土加少量水玻璃掺入打结料）4）用低功率送电，缓慢地加热坩埚模，使水份充分蒸发，具体时间可参照表5进行当温度达到800-1200摄氏度左右后，分几次装入清洁无锈的返回料，用满功率把炉料加热到熔化，升温到绕结温度后按表2保持一定时间，然后连续熔炼2--3炉为了得到一个良好的釉面坩埚，第一炉只能用干净无锈的小快返回料，再加入适量碎玻璃，150KG熔炼炉加0.5KG，250KG熔炼炉加1.5KG，500KG熔炼炉加2KG，1000KG熔炼炉加4KG 西安朗利电气设备有限公司。