文件编号版本A作业指导书品质责任划分作业指导书页 数第1页，共3页生效日期2015-09-1品质责任划分作业指导书制定/日期审核/日期批准/日期修 改记 录修改 状态时间修改内容概要修改人审核批准A15/08/25新发行文件编号版本A作业指导书品质责任划分作业指导书页 数第2页，共3页生效日期2015-08-101.0目的：为提高全体员工的质量意识，全面落实质量管理和责任，确保产品质量合格，客户满意2.0适用范围：适用于本公司所有与质量相关的人员3.0职责：3.1 品质部：公司产品品质的持续改善与提高，品质问题的主导跟进；3.2 工程部：品质问题的分析与制程改善方案的制定；3.3 研发部：因设计原因造成的品质问题分析与改善方案的制定；3.4 生产部：制程改善方案的制定与品质改善方案的执行；3.5 采购部：承担物料问题品质责任与改善方案的制定与执行；3.6 销售部：市场品质问题的收集与反馈；3.7 稽核中心：重大品质问题和特大品质问题的调查与追究处理；3.8 财务部：品质事故导致经济损失核定与处罚的实施；3.9 总经办：品质责任划分有争议时的最终裁决、品质事故处罚的审批4.0定义：4.1 直接品质损失4.1.1 因工作失误而造成返工返修的，其返工返修的人工成本和材料成本；4.1.2 因工作失误而造成报废的，具报废的材料成本和生产加工成本；4.1.3 因品质异常造成订单延误引发的损失，包括但不限于客户取消订单的损失、运输方式变更造成的损失、客户按协议提出的合理的求偿损失等；4.1.4 因品质问题造成的客诉损失，包括但不限于退货损失、客户按协议提出的合理的赔偿 等；4.1.5 低级品质问题：指未按操作规程或工艺技术要求操作而造成的品质问题。
如：(1)材料用错；(2)技术工艺文件(图纸)用错；(3)无作业指导书进行私自操作；(4)漏加工；(5)漏检；(6)造成加工产品存在明显外观缺陷；(7)型号不符；(8)混料；(9)错漏装4.2 品质问题等级划分4.2.1 一般品质问题直接经济损失小于或等于5000元的，为一般品质事故；4.2.2 重大品质问题 直接经济损失大于5000元，小于或等于10000元的，为重大品质事故;4.2.3 特大品质问题 直接经济损失大于10000元的，为特大品质事故；4.3 品质责任划分流程4.3.1 对于轻微和一般品质事故(品质异常、客诉与返工)，品质主导，工程或研发负责分析 具体原因，品质部根据分析结果进行判定责任部门，最终由 PMC统计品质损失并进行公示；文件编号WIQC008版本A作业指导书品质责任划分作业指导书页 数第3页，共3页生效日期2015-08-104.3.2 对于重大或特大品质事故，由工程、研发负责分析具体原因，由稽核中心负责调查与处 理，最终责任到相关直接人员；4.3.3 当对品质责任划分有争议时，由总经办做出最终裁决5.0品质责任具体划分原则：原则一 品质问题制造者承担80%责任，下游工序承担20%责任，如无下游工序，则由制造者承担100%责任；力求任何工作一次做到位，达到一次做对；原则二 公司所有产品生产环节不设置专职检测，下游工序对上游工序检测，做到零缺陷； 品质问题的分类：5.1 研发部主要责任：产品设计问题、物料承认问题、DCN变更问题5.2 工程部主要责任：产品工艺问题、物料承认问题、生产资料问题、工装夹具设备问题、ECN变更问题5.3 生产部主要责任：制程操作问题5.4 采购部主要责任：物料问题5.5 销售部主要责任：客户要求与公司产品不符、客户产品检验标准不明确、产品临时更改、 质保期外、人为损坏与良品退货5.6 中试部主要责任：样品测试错误与测试遗漏5.7 文控中心主要责任：资料发放错误、资料不全的发放、样品资料漏回收5.8 PMC部主要责任：计划错误、DCN\ECN与产线异常处理方案未按时处理5.9 货仓部主要责任：物料和产品的收发管问题与搬运问题5.10 品质部主要责任：检验标准与检验手法的问题具体品质问题的责任划分参考附件：《品质责任具体划分表》6.0品质事故处理流程一般品质事故：由品质部负责主导，工程部协助分析，品质、工程、生产共同确认责任部门与直接责任人，品质部根据确认结果在 1个工作日内对直接责任人执行处罚（直接损失500元以下的按损失成本的10%进行处罚，500至5000元之间的由各部门负责人进行评估处罚 力度）重大与特大品质事故：由稽核中心负责调查与处理；6.1 品质事故发生后，品质部主导处理，工程或研发协助分析原因，确定责任部门；6.2 责任部门主导制定改善方案，并推进改善方案的执行；6.3 品质部负责统计品质损失，并在品质责任确认完成后1个工作日内针对直接责任人进行处理6.3.1 产线的损耗由生产部提供6.3.2 销售部提供客户的损失6.4 每个品质责任处理完后由品质部交由财务部与总经办备案6.5 财务部负责每季度对各部门品质损失的汇总核算；6.6 年底由财务部和总经办根据各部门的品质损失情况分配年终奖金。
7.0本制度的最终解释权归品质部8.0相关文件和记录《纠正预防措施报告》、《客户投诉处理报告》、《稽核报告》、《生产异常处理作业指导书》、《不合格品控制程序》附录：附件一《品质责任具体划分表》附件一：品质责任具体划分表:序 号品质案例责任部门划分直接责任部门下游工序部门1生产部未送首件，自行生产导致的品质事故生产部80%20%2因产品首件确认失误造成的品质事故品质部50%工程部30%生产部20%无3首件确认合格，但在正常生产过程中发生批量不合格的品质事 故生产部80%品质部20%4首件确认不合格，要求停止生产，生产未按要求停线导致的品 质事故生产部100%无5首件未按要求提前制作送检， 确认首件过程中自行生产的产品 出现批量不合格导致的品质事故生产部100%无6品质部未按要求确认首件导致生产延误或停线的品质事故品质部100%无7工程部未按要求确认首件导致生产延误或停线的品质事故工程部100%无8生产溶B未按要求确认首件导致生产延误或停线的品质事故生产部100%无9生产未按作业指导书要求操作导致的品质事故生产部100%品质部20%10品质检验员未按标准与作业指导书规定要求检验，导致检验项目漏检或误判造成的品质事故品质部80%生产部20%11因品质检验标准本身错误导致产品误判，造成的品质事故品质部100%无12因生产作业员操作失误导致批量不合格的品质事故生产部80%品质部20%13因生产作业员操作失误导致个别不合格的品质事故生产部100%无14产线出现品质异常， 技术部门要求生产停止生产，而生产潜B未按要求停线导致的品质事故生产部100%无15产线出现品质异常，由于负责品质异常分析与制定改善方案的 延误，从而造成产线停线、客户端损失的品质事故工程部80%品质部20%16产线出现品质异常，生产部未按技术部门的临时方案执行返工 导致停线，造成的品质事故生产部100%无17产线出现品质异常，品质人员未与时反馈导致批量不合格，造成的品质事故品质部80%生产部20%18生产过程中，作业员发现产品出现品质异常未与时反馈导致批 量不合格，造成的品质事故生产部80%品质部20%19生产过程中因产品作业指导书本身指导错误导致批量不合格， 在公司造成的品质事故工程部100%无20生产过程中因产品作业指导书本身指导错误导致批量不合格， 上市后造成的品质事故工程部80%品质部20%21因工程未提供产品作业指导书导致产品停线订单延误，造成的品质事故工程部100%无22因工程系统资料添加错误导致生产异常或停线，造成的品质事故工程部100%无23因工程下发样品、BOM清单本身错误，导致确认错误，出现 批量不合格，造成的品质事故工程部100%无序 号品质案例责任部门划分直接责任部门下游工序部门24首件确认不合格，但工程部确认可以继续生产导致批量不合 格，造成的品质事故工程部100%无25ECN更改存在缺陷，导致产品量产时出现批量不合格，造成 的品质事故工程部100%无26ECN更改未与时更新系统、样品、 BOM清单，导致产品生产 出现异常，造成的品质事故工程部100%无27ECN更改未要求对库存物料、半成品进行处理，导致物料、 半成品上线出现异常，造成的品质事故工程部100%无28ECN更改未与时对供应商资料进行更新，导致物料来料不良， 造成的品质事故工程部100%无29ECN更改未与时对来料检验资料进行更新，导致物料检验误 判入库，物料上线造成品质事故工程部100%无30原材料进料检验出现质量问题，但工程部确认可以特米使用， 导致物料特采上线出现品质事故工程部80%品质部或签字领导20%31因工程下发的物料样品或承认书本身确认错误，导致物料检验误判，造成物料上线出现品质事故工程部100%无32由于原材料本身质量问题造成的批量品质事故，且来料检验可以检出而没有检出的，特采除外采购部50%品质部50%33由于原材料本身质量问题造成的品质事故，而来料无法检验的采购部100%无34原材料进料检验发现问题， 经品质部直接签字特采上线使用出 现品质事故（无其他部门签字）采购部80%品质部20%35原材料来料时间紧迫，IQC来不与检验，经管理人员签字紧急 放行后上线出现品质事故采购部80%签字领导20%36原材料进料检验发现问题，经管理人员签字特采上线使用出现 品质事故采购部80%签字领导20%37由于销售部订单要求错误造成生产返工或报废的品质事故销售部100%无38由于客户下错订单、要求错误等自身原因造成的品质事故销售部100%无39由于客户临时需求，需要对在制订单与库存成品订单进行更 改，造成的生产返工或报废的品质事故销售部100%无40DCN更改存在缺陷，导致产品量产时出现批量不合格，造成 的品质事故研发部100%无41DCN更改未与时更新系统资料、样品、BOM清单，导致产品生产出现异常，造成的品质事故研发部100%无42DCN更改未要求对库存物料、半成品进行处理，导致物料、 半成品上线出现异常，造成的品质事故研发部100%无43DCN更改未与时对供应商资料进行更新，导致物料来料不良，造成的品质事故研发部100%无44DCN下发样品、BOM清单错误，导致确认错误，出现批量不 合。