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1、中文题目：订书器推钉块模具设计副 标 题：外文题目：NAIL A PIECE OF THE BOOKS ORDERED PUSH THE MOULD DESIGN毕业设计共 页（其中：外文文献及译文页） 图纸共张 完成日期 20年月 答辩日期 20年月 19 摘要本次毕业设计是完成订书器推钉块冲压工艺及模具设计。采用落料、弯曲、冲孔工艺。设计中分析了工件的冲压工艺性，计算了毛坯排样、冲压力、刃口尺寸计算等。进行了模具总体结构、主要零部件的设计，绘制了落料、弯曲、冲孔复合模具装配图和零部件图。随着经济的发展，冲压技术应用应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机
2、械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲
3、压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。 关键词：冲压工艺；冲压模具设计；装配图；目录前言（或引言）11零件的工艺性分析 22零件冲压工艺方案的确定 错误!未定义书签。2.1确定工艺方案错误!未定义书签。2.2毛坯展开尺寸的计算 错误!未定义书签。 3 冲孔、落料、弯曲工艺设计及相关计算 3.1冲裁变形分析3.2凸凹模冲裁间隙3.3凸凹模刃口尺寸计算 3.4 冲裁排样搭边设计 3.4.1 材料的利用率 3.4.2 排样图的设计3.5 冲压力和压力中心的计算3.5.1压力机的初步选定4复合模主要零部件的设计及制造4.1工作零件设计 4.2工作零件制造 4.3定位零件选用 4.4卸
4、料装置设计 4.5标准模架的选用4.6 连接与固定零件的选用 总结与展望致谢参考文献辽宁工程技术大学毕业设计（论文）(奇数页书写该内容，宋体五号居中)前言（或引言）订书器推钉块模具的设计分三道工序，用一副复合模完成。三道工序分别为落料、弯曲、冲孔，从板料上冲下所需零件图的展开形状，弯曲成所需零件的形状，在工件侧面上冲出所需形状的孔，同时冲去部分废料，。 本课题对复合膜的应用进行研究，其研究目的如下： 通过对推钉块进行详细的工艺分析，确定零件的冲压工艺方案，并指定部分零件的制造工艺，通过课题能让我们掌握中等复杂零件的冲压模具设计和制造的一般方法，对零件冲压工艺方案的确定，工艺设计及模具设计有更深
5、层次的认识，并学会对模具设计资料的检索与整合以及已有资料的充分合理的使用，该实践性课题是对学生理论学习水平的实践和检验，可对以后从事类似的工作有一定的指导性和实践性意义，用复合模生产批量零件可以成倍地提高生产效率，生产批量越大，又因为复合模是在一次冲压中能完成多个工序的模具，它对提高生产效率就越显得重要。1零件的工艺性分析（章题序，黑体小二号）本论题产品如图2-1所示：图2-1 产品图本次毕业设计的冲压件是订书器推钉块冲压件生产过程的设计，该工件是一个带侧面直边的U形件，在侧面直边有3mm的孔。 生产批量：大批量材料：不锈钢（1Cr18Ni9） 材料厚度：1 mm影响零件工艺性的因素很多，主要
6、有以下两个方面:零件的公差等级、断面粗糙度、结构形状与尺寸。下面对该冲裁件进行工艺性分析：(1)对于零件材料分析：该冲裁件的材料选用不锈钢1Cr18Ni9，经热处理，其抗剪强度，屈服强度，延伸率，其中Cr的含量较高，具有良好的机械性能，有利于冲裁和弯曲加工；(2)对于零件结构分析：该零件结构相对简单，外形规则、有圆角过渡；尺寸主要包括、直线、圆弧、圆角（通过查表可取R=2mm），变化较大；(3)对于尺寸精度分析：对精度要求一般，精度等级取IT12，所有未注公差尺寸均按IT14级处理。2 冲压工艺方案的制定（节题序，黑体小三号）1.1.1确定工艺方案（三级题序，黑体四号）零件主要包括落料、冲孔、
7、弯曲三个工序，可用以下三种工艺方案进行加工：(1)先落料,再冲孔，最后弯曲,采用单工序模生产。(2)落料-弯曲-冲孔复合加工，采用复合模生产。(3)冲孔-落料连续冲压，然后再弯曲，采用级进模和单工序模生产。方案（1）生产效率低，生产工序多，操作较复杂，不太适合加工要求的需要；方案（2）落料-弯曲-冲孔复合加工，生产率高，而且省料，操作简单，适合大批量生产，制造周期短；方案（3）冲孔-落料连续冲压加工，制造周期长 废料 结构复杂；故选择方案（2）进行模具设计。1.1.2毛坯展开尺寸的计算 弯曲件的坯料长度应该等于其中性层的展开长度。中性层位移系数可以通过查表获得（见下表2-1）。表2-1 中性层
8、位移系数x值r/0.10.20.30.40.50.60.70.811.2x0.210.220.230.240.250.260.280.30.320.33r/1.31.522.5345678x0.340.360.380.390.40.420.440.460.480.5查机械工业出版社的模具结构设计表1-7知1Cr18Ni9的最小弯曲半径为1t，因为1t0.5t，所以属于有圆角半径的弯曲。（有圆角半径的弯曲 一般将r0.5的弯曲称为有圆角半径的弯曲）。中性层系数x：=1 所以x=0.32 （公式2-1）式中 坯料展开总长度 弯曲带中心角（）。=1，对于R1.3：r/=1.3 所以x=0.34对于R
9、14：r/=14 所以x=0.5 通过计算可得落料件尺寸如图2-2所示： 3 冲孔、落料、弯曲工艺设计及相关计算3.1 冲裁变形分析冲裁变形分析的目的是通过分析板料在冲裁时的受力情况，掌握冲裁变形机理和变形特点，用于指导编制冲裁工艺和设计模具，控制冲裁件质量。1 冲裁时板料的变形过程板料的分离过程是在瞬间完成的。整个冲裁变形分离过程大致可分为三个阶段。即弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。.2 冲裁件质量及其影响因素冲裁件质量是指断面情况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光滑、毛刺小；尺寸精度应该保证在图样规定的公差范围之内；零件外形应该满足图样要求。（1） 材料力学性能的影响
10、（2） 模具间隙的影响（3） 模具刃口状态对质量的影响 3 冲裁件尺寸精度及其影响因素冲裁件的尺寸精度，是指冲裁件的实际尺寸与公称尺寸之差。冲裁件的尺寸精度与许多因素有关。如冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙和冲裁件的形状误差等。影响因素有以下几种：（1） 冲模的制造精度 （2） 材料的性质 （3） 冲裁间隙 （4） 冲裁件的形状误差 3.2凸凹模冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁模中凸、凹模刃口横向尺寸的差值。双面间隙用Z表示，单面间隙为Z/2。1 冲裁间隙对冲压力的影响试验表明，间隙对冲压力有明显的影响，特别是对卸料力的影响更为显著。随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，容易断裂分离，因此冲裁力减小
11、；但若继续增大间隙，因裂纹不重合，冲裁力下降缓慢。由于间隙增大，使光亮带变窄以及材料的弹性变形，使落料尺寸小于凹模孔口尺寸，冲孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或顶件力随之减小。2 冲裁间隙对模具寿命的影响模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。模具失效的形式一般有：磨损、变形、崩刃、折断和胀裂。为了提高模具寿命，一般需要选用较大间隙。若采用小间隙，就必须提高模具硬度、精度，减小模具粗糙度值，提供良好润滑，以减小磨损。3 合理冲裁间隙值的确定目前在生产中，广泛采用经验法和查表法来确定合理间隙值。选用原则与方法如下：（1） 对冲裁件断面要求较高时，在间隙允许范围内，应考虑采用较小的间隙。（2）
12、当冲裁件的断面质量在没有特殊要求时，在间隙允许范围内，取较大的间隙值是有利的。（3） 冲裁间隙的选取还有一种方法，那就是根据剪切断面的光亮带或断面质量要求按照相应行业的表格进行查找。经过分析、考虑本论题的冲裁间隙值的确定方法是采用查表确定法。（表3-1为机电行业的间隙表）所用材料为1Cr18Ni9，厚度1 mm。可通过查表3-1确定其凸凹模合理冲裁间隙的最大值和最小值。最小合理冲裁间隙Zmin为：0.11 mm；最大合理冲裁间隙Zmax为：0.15 mm。表3-1 冲裁模刃口双面间隙 Z （mm） 材料厚度T8、45、1Cr18Ni9Q195、Q235、35CrMo25、3508F、10、15
13、、 H62、T1、T2、T31060（L2）、1050A（L3）、1035（L4）、1200（L5）ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.350.030.050.020.050.010.030.50.040.080.030.070.020.040.020.030.80.090.120.060.10 0.040.070.0250.0451.00.110.150.080.120.050.080.040.061.20.140.180.10 0.140.070.10 0.050.071.50.190.230.130.170.080.120.060.10 1.80.230.270.170.220.120.160.070.112.0 0.280.320.20 0.240.130.180.080.122.50.370.430.250.310.160.220.110.173.0 0.480.540.330.390.210.270.140.20 3.50.580.650.420.490.250.330.180.264.0 0.680.760.520.6
