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1、车库底板、上翻梁混凝土浇筑及通病防治措施本工程为浇筑上翻梁式筏板基础采取梁板分层浇筑，底板混凝土浇筑振捣后不超过30分钟即浇灌上翻梁混凝土。1、混凝土泵送要求：（1）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。（2）必须保证混凝土泵连续工作，如发生故障、停歇时间超过45分钟或出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗泵管内的残留混凝土。（3）板砼混凝土塌落度不大于180。（4）梁砼塌落度不大于150mm。（5）向下泵送混凝土时，应先将输送管上气阀打开，待输送管下段有一定压力时方可关闭气阀。（6）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废砂浆高速飞
2、出伤人。2、混凝土振捣（1）浇筑采用插入式振动器，插入式振动器的振捣方法有两种，一种是垂直振捣，即振捣棒与混凝土表面垂直；一种是斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约4045。（2）要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。（3）底板与上翻梁混凝土分层浇筑，每层混凝土厚度应不超过振动棒有效长度的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行（见下图）。（4）振动
3、器插点要均匀排列，可采用“行列式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为300400mm。 插点排列：R振动棒作用半径（5）振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，且不宜紧靠模板振动，应避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等。（6）上翻梁混凝土振捣采用插入式高频振捣器振捣，配备30、70震动棒分别2台、4台。砼浇筑按从下到上的顺序，水平分层浇筑，分层厚度为30cm；砼应连续浇筑，保证上层砼能在下一层砼初凝前浇筑完毕，避免留置施工缝，振捣时振动棒应直上直下，快入慢出，重叠交叉，移动距离不得超过6
4、0cm；振动棒要求捣入下一层砼，一般插入深度为4045cm，保证插入下层砼内510cm。振动棒不得碰撞钢筋及预埋件，不得碰撞边侧模，距离边侧模510cm，以防模板变形。振捣以砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为准，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。混凝土浇筑完毕终凝前安排专人使用手锤沿模板侧壁逐点敲打以确保混凝土沉实无蜂窝无麻面。3、底板混凝土浇注：（1）施工中，综和各项影响因素，使人、机合理配套，各施工段浇筑一气呵成，不间歇停顿，确保浇筑的连续性，确保混凝土浇筑面在终凝前覆盖上新筑混凝土。浇筑时遵循先低后高的原则，用塔吊配合先浇筑井坑部位，再浇底板混凝土，最后浇筑300高导墙混凝土，注意上层混
5、凝土必须在下层混凝土终凝之前进行，保证其结合好，井坑部位先浇完底部，待其快初凝时，再继续浇筑坑壁，以免因自重而使混凝土进入井坑内，而进入坑内的混凝土及时清除。采用专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。梁、板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下砼，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿板底向前推进，裙房部分先浇筑低跨和基础梁部分，当达到板底部位后与与底板一起浇筑。标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘帖或用红油漆标志在墙、柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高。（2）浇筑前为防止杂物和混凝土等落入后浇带槽内，在后浇带钢筋面先盖一层编织布，然后再盖一层木模板封严封牢。（3）混凝土泵送工艺流程
6、：混凝土熟料 连接混凝土泵（布料杆泵车） 连接作业 试车 滑润管道 泵送作业 清管（4）根据作业面安装布料管线，先从最远处开始，以后随浇筑进程，然后由远而近逐段拆除管件。（5）浇筑方法：混凝土厚度350mm，根据后浇带分五个施工区段，即底板分为五块，每块均一次浇筑不留施工缝。底板浇筑方法采用赶浆法浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间不允许超过2h，在混凝土初凝前，必须将此层混凝土浇筑完毕。 底板混凝土表面要求抹3遍（2遍木抹搓平，1遍木抹搓毛），以减少表面收缩裂缝。（6）混凝土浇筑完毕终凝前，必须顺南北方向用搓毛，搓毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。（7）混凝土浇注过程中，要保证墙体及
7、柱插筋位置的准确性。设专人看护钢筋、及四周防水保护墙，发现情况，及时派人处理。（8）混凝土出现泌水的处理：由于商品混凝土的塌落度较大，在浇筑振捣过程中，在浇筑前进的下方会出现泌水，随着施工的进展，泌水将愈积愈多，当达到一定量时可用水泵抽出坑外。质量通病及防治措施 1、蜂窝：（混凝土局部表面出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙尖似蜂窝状的窟窿） 产生原因： （1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水理计量不准，造成砂浆少、石子多。 （2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 （3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 （4）混凝土未分层下料，振捣
8、不实，或漏振，或振捣时间不够。 （5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 （6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 （7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。 防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2M时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇11.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子” 处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干
9、净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2、麻面：（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点） 产生原因： （1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 （2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 （3）模板拼缝不严，局部漏浆。 （4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 （5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面。 防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前
10、，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露） 产生原因： （1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 （2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。 （3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动不到，形成松散孔洞。 （4）混凝土内掉入工
11、具、木块、泥块等杂物。 防治措施： 在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，认真分层振捣密实或配全工捣固，预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。 处理方法： 将孔洞周围的松散混凝土和软弱将膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 4、露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面） 产生原因： （1）浇灌混凝土时，钢筋保层垫块位移，或垫块太少或漏块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 （2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满
12、钢筋周围，造成露筋。 （3）混凝土配合比不当，产生离板，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 （4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 （5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，导致露筋。 防治措施： 浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，先用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层
13、混凝土要振捣密实；正确撑握时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 处理方法： 表面露筋：刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深；凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 5、缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土） 产生原因： （1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。 （2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 （3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。 （4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 防治措施：
14、认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇50100厚原配合比无石子砂浆，或100150厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 处理方法： 缝隙夹层深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝嵌夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 6、缺棱掉角（结构或构件混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷） 产生原因： （1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度
15、低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。 （2）施工时气低温且过早拆除侧面非承重模板。 （3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 （4）模板未涂隔离剂，或隔离剂涂刷不均。 防治措施： 木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2Mpa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。 处理方法： 缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，订具养护。 7、表面不平整（混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平） 产生原因： （1）混凝土浇筑后，表面公用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 （2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 （3）
