《5S管理》基本内容

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1、5S 管理基本内容一、公司推行实施 5S 管理的目的 ：1. 提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；2. 提高生产率，消除生产故障；3. 保障企业安全生产；4. 降低生产成本，提高企业效益；5. 改善员工的精神面貌；6. 改善和提高企业形象。二、我们有下列“症状”吗？在工作中常常会出现以下情况：1. 急等要的东西找不到，心里特别烦燥；2. 桌面上摆得零零乱乱， 以及办公室空间有一种压抑感；3. 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；4. 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；5. 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；6. 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；7. 制订好的计

2、划，事务一忙就“延误”了；8. 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方就是推行 5S 管理。三、5S是什么?a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；b)整顿：把要用的东西， 按规定位置摆放整齐， 并做好标识进行管理；c)清扫：将不需要的东西清除掉， 保持工作现场无垃圾， 无污秽状态；d)清洁：维持以上整理、整

3、顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；e) 修养：通过进行上述 4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规 章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。四、5S管理的起源5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产 要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活 动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球 的成功保障。整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时， 它们的第一个字母都为S,所以日本人又称之为5S,近年来，随着人们 对这一活动的不断深入认识， 有人又添加了 “坚持、习惯”等两项内容， 分别称为6

4、S或7S活动。五、推行 5S 管理的理由作用及目的1.推行 5S 的理由：实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。影响人们的工作情绪； 造成职业伤害，发生各种安全事故； 降低设备的精度及使用寿命； 由于标识不清而造成误用； 影响工作和产品质量。2.推行5S管理的作用:1）提供一个舒适的工作环境；2）提供一个安全的作业场所 3）塑造一个企业的优良形象， 提高员工工作热情和敬业精神； 4）稳定和提高产品的质量水平； 5）提高工作效率降低消耗； 6）增加设备的使用寿命减少维修费用。3.推行 5S 管理的目的：1）员工作业出错机会减少， 不良品下降，品质上升； 2）提高土气； 3）避免不必要的等待和

5、查找， 提高了工作效率； 4）资源得以合理配置和使用，减少浪费； 5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象， 提高公司整体形象； 6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼， 人身安全有保障； 7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。六、推行 5S 管理内容及方法1.整理（ SEIRI ）定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除 不需要的东西；对象： 主要在清理现场被占有而无效用的“空间”目的： 清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创 造一个清晰的工作场所。整理的对象：1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月

6、历等；2）机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒， 纸屑、竹签、小部件等；3）堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；4）不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；5）原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； 6）导线及配件、蜘蛛网 尘网、单位部门指示牌、 照明器具；制定“需要”与“不需要”标准：工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是要”哪些是“不要的” 。根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准

7、表，员工根据标准表实施“大扫除” 。不需品的处理：依据“需要”与“不需要”进行分类，该报废丢弃的一定要丢掉， 该集中保存的由专人保管。2.整顿（ SEITON ）定义：把要用的东西， 按规定位置摆放整齐， 并做好标识进行管理；对象： 主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的： 定置存放，实现随时方便取用。整顿的实施方法：整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备 工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要 想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：1）经整理所留下的需要东西、 物品要定位存放； 2）依使用频率，来决定放置场所和位置； 3）用标

8、志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； 4）不许堵塞通道； 5）物品按规定摆放，并限定堆高高度； 6）不合格品隔离工作现场；7）不明物撤离工作现场； 8）看板要置于显目的地方， 且不妨碍现场的视线； 9）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 10）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。放置方法：1）置放的方法有框架、 箱柜、塑料篮、袋子等方式；在放置时，尽可能安排物品的先进先出； 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； 同类物品集中放置； 框架、箱柜内部要明显易见；6）必要时设定标识注明物品 “管理者” 及“每日点检表”； 7）清扫器具以悬挂方式放置。3.清扫（

9、SEISO ）定义：将不需要的东西清除掉， 保持工作现场无垃圾， 无污秽状态；对象： 主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”目的：1）保持工作环境的整洁干净；2）保持整理、整顿成果； 3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； 4）防止环境污染。清扫的推行方法：1）例行扫除、清理污秽；a） 规定例行扫除时间与时段， 如：每日 15min5S 活动，每周 90min5S活动，每月 360min5S 活动；b）全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;C）管理者要亲自参与清扫，以身作则;d）要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。洗净地面油污;日光灯、灯罩或内壁之擦拭;擦拭工作台、架子之上、下部

10、位;窗户或门下护板;桌子或设备底部;卫生间之地板与壁面等。2）调查脏污的来源，彻底根除;确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：a) 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点， 使外观不良；b) 在通电体造成开路或短路或接触不良；c) 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；d) 对精细化工产品性能变化。3) 在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱；不需要之物品作废品处理清除掉。4.清洁( SEIKETSU )定义：维持以上整理、 整顿、清扫后的局面， 使工作人员觉得整洁、 卫生；对象： 透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛；目的： 养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的 成果。清洁

11、的实施方法：1) 整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”；2) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态3) 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁” ，感觉上是“美化优雅” ，在维持前 3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；20、30年4）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果 5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个 的老场地，如果 3S 持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净 清爽，一尘不染，则属一流工作场所， 这其间的区别， 只在有无“决心” 与“持续”而已；5）一个按制度规

12、定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的 经营者和主管们应特别加以重视；6）多利用标语宣传， 维持新鲜活动气氛， 保持好前 3S 活动成果，养成“整洁”的习惯。7）设定“责任者”，加强管理，“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。8）配合每日整理、整顿、清扫做设备清洁点检表；a)建立“设备清洁点检表” （根据不同设备制订） ；b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；d)主管必须不定期复查签字，以示重视。c)作业人员或责任者， 必须认真执行， 逐一点检， 不随便、不作假；9）主管随时巡

13、查纠正，巩固成果，有不对的地方，一定要沟通予以纠正。5.修养( SHITSUDE )定义：通过进行上述 4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章 制度，养成良好的工作习惯， 做到“以厂为家、 以厂为荣” 的地步。对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质目的：1）养成良好习惯；加强审美观的培训； 遵守厂纪厂规； 提高个人修养； 培训良好兴趣、爱好。2）塑造守纪律的工作场所，井然有序； 3）营造团队精神，注重集体的力量、智慧。修养实施方法：修养是5S的重心。因此，修养不但是 5S,更是企业经营者和各级 主管所期待的；因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都 能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯 彻落实下去，并取得成效。(1)前4S是基本动作、也是手段，通过做好前 4S活动，使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯；2)通过前 4S 的持续实践，可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦，从而养成爱整洁的习惯；(3) 般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实；5S 活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。建立推行 5S 管理相关标准和制度； 各种标准、制度要目视化，让这些标准、制度用眼睛一看就能了解；七、5S之间的关系