机械安装规

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1、机械安装规范第一章前言机械安装规范：1条为了指导机械设备安装工程的施工及验收，确保质量 和安全，促进技术进步，提高经济效益，制定本规范。2.条设备安装工程应按设计施工。当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方 可按变更后的设计施工。3. 条安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须 符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。4. 条设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和 设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应 低于被检对象的精度等级。5. 条设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并 作出记录，合格后方可继续安装。6. 条设备

2、安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每 道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。7. 条设备安装工程的施工，除应按本规范执行外，尚应符合 国家现行标准规范的 第二章：施工准备1. 设备安装的图纸要看仔细，每个地方的材料，材质要了解 清楚。2. 设备安装的工具，保护用品，仪器要检查清楚。3. 按图纸清点配件，材料数量。4安装和拆卸前，应熟悉机械设备的结构、工作原理以及各个零件之间的相互连接关系和性能；5. 准备好相应的适当工具和设备；6. 做好配件零件安装，要求有零件位置的记号和必要的画线工作；7. 在拆卸和安装时禁止用大锤猛击零件和使用接得过长的 扳手拧紧螺帽，非必要时，禁止用

3、凿子凿去螺帽和螺栓；8. 选用和安装配合的连接件、锁紧零件，禁止以大代小、以 长代短的使用方法。第三章 装配1. 装配前应了解设备的结构、装配技术要求： 一对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、 滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进 行装配。二、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许 用应力。三、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和 接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。四、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧， 可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过4 0 0 C。五、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母24

4、个螺距；沉 头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。六、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母 锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2 个相同的垫圈。2 . 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂 抹润滑剂。3有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测 定： 一、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等， 直接测得数值。二、测量螺栓拧紧后伸长的长度 应按工式计算。三、对于大直径的螺栓，靠拧螺母难以使螺栓伸长的，可采用液压拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按下式计算： 四、多拧进螺母角度达到预紧力数值. 其多拧进的角度值按下式计算：4. 装配精制

5、螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直 径的尺寸和加工精度。5高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的接合面；装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。6. 高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧 紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的3 0% ；终拧扭矩值 应符合设计要求，并按下式计算：7. 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧 掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。8. 现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准装 配通用技术条件规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度 不应小于5 8 8 N /mm2。2. 键的装配应符合下列要求：一、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕

6、及毛刺，键和键 槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。二、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键 槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。三、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底 面紧密接触。四、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作 面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。10装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行 国家标准形状和位置公差、未注公差的规定的对称度公 差79级选取。3. 销的装配应符合下列要求：、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。二、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装 销。三、装配销时不宜使销

7、承受载荷，根据销的性质，宜选择相 应的方法装入；销孔的位置应正确。四、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积， 应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触 面积的5 0%75%。五、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配 新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求 或空运转试验合格后进行。4 链轮与链条的装配应符合下列要求:一、装配前应清洗洁净。二、主动链轮与被动链轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的2/1 0 0 0 0三、链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度应符合设计规定。当无规定且链条与水平线夹角a小于6 0 时，可按两链轮 中心距L的1

8、%4.5%调整。(1). 装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距极限偏差fa应按设备技术文件规定进行检 查调整；当无规定时，应符合规定。装配中心距可调整的蜗 轮副，中心距的极限偏差fa应符合规定。传动副的啮合侧间隙，应符合设备技术文件规定；当无规定时，可按规定， 进行检验和调整。圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据 工作条件、最大极限侧隙与最小极限侧隙规定。2）用压铅法检查啮合间隙时，铅条直径不宜超过间隙的3倍，铅条的长度不应小于5个齿距；对于齿宽较大的齿轮， 沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条。3）用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：、应将颜色涂在小齿轮（或

9、蜗杆）上，在轻微制动下，用 小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动34转。二、圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆锥 齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。三、接触斑点的百分率应按下列公式计算： 四、可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。五、接触斑点的百分率，应符合规定，必要时可用透明胶带 取样，贴在坐标纸上保存，备查。（4）齿轮与齿轮，蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查，转动应 平稳、灵活、无异常声响。5密封件装配1. 使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他 污物清除干净。2. 压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45 的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于9 0。填料圈不 宜压得过紧

10、，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。3油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表 面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇 部紧压在主轴上，不得装反。油封在壳体内应可靠地固定， 不得有轴向移动或转动现象。4装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正 确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时， 其预压量宜为橡胶圈条直径的2 0%25%；当用于动密 封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的1 0%15%。5装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应 组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇 边不得损伤。6机械密封的装配应符合下列规定：一、机械密封零件不应有

11、损坏、变形；密封面不得有裂纹擦痕等缺陷。二、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封 装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。三、机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。四、装配后用手盘动转子应转动灵活。五、动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动， 不得有泄漏。六、机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。7防尘节流环密封、防尘迷宫密封的装配，应符合下列规 定：一、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封 除外）。二、密封缝隙应均匀。6. 气动，液压的安装一管子的准备1液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查, 其材质、规格及数量应符合设计的要求。

12、2液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切 割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准 等，均应符合现行国家标准工业管道工程施工及验收规范 的有关规定。3在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准管 路旋入端用普通螺纹尺寸系列；螺纹牙型应符合现行国家 标准普通螺纹基本牙型、现行国家标准普通螺纹基本 尺寸、现行国家标准普通螺纹公差与配合的规定。管 端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接 头的加工尺寸与精度的要求。4液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；汽动系统的管子 宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制 后应保持管内的清洁度要求。二管道的焊接和安装1

13、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫 或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。2工作压力等于或大于6. 3MPa的管道，其对口焊缝 的质量，不应低于II级焊缝标准；工作压力小于6. 3MP a的管道，其对口焊缝质量不应小于III级焊缝标准。3壁厚大于2 5mm的10号、15号和2 0号低碳钢管 道在焊接前应进行预热，预热温度为100200 C ；当 环境温度低于0C时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温 感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于3 6 mm 的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其 相应的热处理。4. 采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，

14、管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填 充：一、液压伺服系统管道焊缝；二、奥氏体不锈钢管道焊缝；三、焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。5. 焊缝探伤抽查量应符合规定。按规定抽查量探伤不合格 者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。6管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应 小于10 mm；同排管道的法兰或活接头，应相互错开10 0 mm以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离 宜大于8 0 0 mm。7管道支架安装，应符合下列规定：一、现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机 械方法。二、管道直

15、管部分的支架间距，宜符合规定。弯曲部分的管 道，应在起弯点附近增设支架。三、管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间应垫入 不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不 锈钢管与碳素钢直接接触。安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。8管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得 使异物进入设备或元件内。9 管道坐标位置、标高的安装允许偏差为10mm；水 平度或铅垂度允许偏差为2 /1 0 0 0；同一平面上排管的管 外壁间距及高低宜一致。10 气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过5 m的 气动支管路，宜按沿气体流动方向布置，其坡度应大于10 /1000，并向下倾斜。11。润滑油系统的回油管道，应向油箱方向布置，其坡度 宜为12.5 /1 0 0025 /1 0 00,并向下倾斜。润 滑油粘度高时，回油管道斜度取大值；粘度低时，取小值。12 .油雾系统管道应沿油雾流动方向布置,其坡度应大于5 /1000,并向上倾斜,且不得有下凹弯。13 软管的安装应符合下列规定：一、应避免急弯；外径大于3 0m m的软管，其最小弯曲半 径，不应小于管子外径的9倍；外径小于等