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1、.东宁县老城区集中供热新建热源工程煤棚钢构造网架工程施工组织设计建立单位： 东宁XX热电XX 编制单位： XX工业大学大通钢构造XX 编 制： 王达 审 批： 王彦希 日 期： 2021 年 9月24日 目录第一章工程概况11.1、工程简介11.2、工程难点分析21.3、编制依据21.4、施工目标31.5、施工技术路线3第二章加工制作42.1螺栓球制作工艺流程图42.2、零部件制作工艺42.3、网架构件的基层外表处理82.4、成品保护92.5、网架焊接92.6小单元试拼装102.7、包装、运输和存放11第三章安装方案123.1、施工总体部署和施工方法123.2、胎架设计153.3、胎架滑移10
2、3.4、施工流程10第四章施工技术措施134.1、技术准备134.2、脚手架搭设质量控制要求144.3、网架拼装及技术措施124.4、现场测量方案214.5、雨季施工措施214.6、大风期间施工措施224.7、屋面檩条及太阳能支架安装方法22第五章质量管理体系与措施235.1、质量控制的原那么、目标235.2、组织机构235.3、质量管理与控制程序235.4、技术组织的保证265.5、网架安装质量控制措施和方法32第六章平安管理体系与措施356.1、平安管理体系356.2、平安生产管理制度356.3、平安生产管理措施376.4、吊装及其它施工机械平安管理措施386.5、脚手架及高空作业平安管理
3、措施396.6、施工现场临时用电平安管理措施406.7、现场消防平安管理措施406.8、劳动防护用品的管理措施426.9、施工人员行为控制措施42第七章工程进度方案及措施457.1、总体进度方案及里程碑进度方案457.2、施工进度方案457.3、进度控制和管理措施45. v.第一章 工程概况1.1、工程简介 工程名称：东宁县老城区集中供热新建热源工程煤棚钢构造网架工程工程地点：XX市东宁县 建立单位：XX热电XX 施工单位：XX工业大学大通钢构造XX构造形式：螺栓球网架构造网架荷载：根本风压值为0.60KN/m ,根本雪压值为0.75KN/m,地面粗糙度为 B类。网架恒荷载含檩条自重不含网架自
4、重： 0.30 kN/网架活荷载： 0.50 kN/本工程网架材料及技术要求:1钢管：Q235，高频焊接或无缝钢管，其抗拉强度、延伸率、屈服点、冷弯和碳、硫、磷的极限含量等均应符合碳素构造钢GB7002006的规定。2螺栓球及套管采用45号钢制作，其抗拉强度、延伸率、屈服点、冲击韧性、硬度及碳、硫、磷的极限含量等均应符合优质碳素构造钢技术条件GB6991999的规定，屈服强度360N/mm2。3高强螺栓、紧固螺钉采用40Cr钢制作，经调质热处理后抗拉强度M36为1040 N/mm2，M39为900 N/mm2。4锥头、封板采用Q235钢锻件。5无纹螺母：Q235M33和45号钢M30锻件。6紧
5、固螺钉：40Cr经调质热处理。7焊缝等级：所有对接接口、等强拼接、全熔透坡口焊缝为二级焊缝，其他为三级焊缝。1.2、工程难点分析本工程杆件1408根，6个支座，总用钢量约80吨，总面积1800 m2，施工时间仅为30天，安装时间紧。建立经历丰富的工程组织机构，合理调配管理人员，协调各班组的工作步伐，确定合理的安装顺序是本工程按期完成的关键，特别是安装方案的选择是本工程的重点。1.3、编制依据1设计单位提供的技术问价及我司深化图纸。2我司施工类似钢网架构造工程施工经历。3现行国家施工规X、标准及规程建筑抗震设计规X(GB50011-2021)建筑构造载荷规X(GB50009-2001)2006版
6、钢构造设计规X(GBJ50017-2003)网架构造工程质量检验评定标准(JGJ78-91)网架构造设计与施工规程(JGJ7-1999)钢网架验收标准JG12-1999钢网架螺栓球节点JG10-1999空间网格构造技术规程JGJ7-2021冷弯薄壁型钢构造技术规XGB50018-2002涂装前钢材外表锈蚀等级和防锈等级(GB8923-88)钢构造工程施工及验收规X(GB50205-2001)建筑钢构造焊接技术规程(JGJ81-2002)钢构造高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ82-91)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GB11345-89)碳素构造钢GB700-2006优
7、质碳素构造钢技术条件GB/T699-1999 合金钢技术条件GB3274-88合金构造钢GB3077-1999构造用无缝钢管GB/T 8162-1999碳钢焊条GB/T5117-95工程测量规XGB50026-2007建筑机械使用平安技术规程JGJ33-2001建筑工程现场供用电平安规XGB50194-931.4、施工目标质量标准：合格工期目标：安装工期30天平安目标：杜绝死亡事故及重伤事故1.5、施工技术路线本工程为螺栓球节点钢网架工程，材料主要为钢管和螺栓球,采用高强度螺栓连接。根据构造特点及现场场地条件，我公司决定采用地面拼装高空对接的方法进展安装。. v.第二章 加工制作2.1材料进货
8、审核、清点、验尺材料复验钢球加工杆件加工杆件焊接焊缝检验长度检验钢球检验编号、包装运至现场油漆合格螺栓球制作工艺流程图2.2、零部件制作工艺2.2.1螺栓球球节点加工：1螺栓球加工工艺流程如下：圆钢下料锻造毛坯加工定位螺纹孔加工螺孔及平面 打加工工号打球号防腐处理 2球坯用压力加工的钢锭锻造的黑皮锻件经正火处理，球坯圆度允许偏差本工种为2.5mm。锻造球坯采用胎模锻。 3丝锥攻螺纹过程加工，螺纹孔经抗拉强度检验合格前方能安装使用，螺栓球标记打在基准孔平面上。倒角、钻螺纹底孔、螺纹孔及平面加工应按铣平面。4加工螺纹孔及平面设备：使用加工中心机床或采用车、钻、镗、铣床配以专用工装，所用的专用工装其
9、转角误差不得大于10。5螺纹孔及平面采用一次装夹加工，采用分工序加工时，必须有可靠的技术措施。 6铣削平面：设计图规定的削平面数值不作测量用，而保证球中心至球平面距离尺寸精度。空气锤螺栓球工艺孔面加工机床2.2.2杆件的加工1杆件都是由切管机下料，除锈后与经检验合格的端部零件螺栓、封板、锥头、套筒用自动焊接机焊接组装。其质量控制为管材的原材料检验，以及杆件长度检验，焊接检验等。2锥头、封板及其连接焊缝以及锥头的任何截面必须与相配的钢管一致，其焊缝宽度可根据钢管壁厚取2-5mm。封板厚度按实际受力大小计算决定，且不小于钢管外径的1/5。锥头底板厚度也不小于锥头底部外径的1/5。 3杆件的焊接钢管
10、与封板或锥头成杆件时，钢管两端对接焊缝质量等级选择相应焊接材料进展施焊，并采取保证对焊接全熔透的焊接工艺。杆件组装点焊时按图纸规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强度螺栓在胎具上组装、点焊。采用网架杆件双头自动焊接机床焊接，并应符合成品杆件成品尺寸极限偏差和形位公差如下表 项次工程允许偏差mm抽取样本数量检查 方法1杆件成品长度2.05%钢卷尺2杆件轴线平直度L/1000，且不大于55%平台、 塞尺3锥头、封板端面与钢管轴线和垂直度0.5%r5%V型块百分表4锥头封板孔同轴度1.05%V型块百分表杆件双头自动焊接机床4锥头的加工工艺流程如下: 锥头的加工按下述工艺过程进展：圆钢下料胎模锻造毛坯正
11、火处理机械加工。圆钢下料采用锯床下料。锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在11501200下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理，采用放大镜抽查10%要求无过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷。套筒的加工工艺流程如下: 成品钢材下料胎模锻造毛胚正火处理机械加工防腐前处理套筒外形尺寸应符合扳手开口系列，端部要保持平整，内孔径可比螺栓直径大1mm。套筒端部到开槽距离应使该处有效截面抗剪力不低于螺钉抗剪力，且不应小于1.5倍开槽的宽度。螺钉采用高强度钢材，其直径可取螺栓直径的0.16-0.18倍,不小于3mm。螺钉直径可采用6-8mm。 高强度螺栓由具备生产许可证的专业制
12、造厂家生产供给，在使用前检查质量证明书及检验报告书，合格前方可使用。2.2.3支托制作： 按翻样图切割支托各部件的材料，支托组装焊接为T字型双面贴角焊缝。钢管两端面直线切削加工，其平行度误差不大于0.05。出 厂钢板切割标识、包装除锈、涂装刨铣、钻孔支座拼装支座焊接胎膜、工装准备中间检验成品检验检验与矫正2.2.4支座加工制作1支座加工工艺流程图：2支座的加工必须符合设计图纸和钢构造工程施工质量验收规XGB50205-2001的要求。3支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。4支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须
13、符合钢构造工程施工质量验收规XGB50205-2001要求。5支座钢板下料后应及时进展矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。6支座钢板制孔在钻床上进展，其加工精度和孔距偏差必须符合钢构造工程施工质量验收规XGB50205-2001要求。7支座组装必须对支座各部件事先进展检验，合格前方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mmX围内的铁锈、毛刺、污垢等应去除干净。支座组装的允许偏差必须符合钢构造工程施工质量验收规XGB50205-2001要求。8支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。9检验由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进展检查，焊缝外表不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。如有对接焊缝，由专业人员根据标准JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进展超声波探伤，并作记录及报告。主要检测设备：CTS-23型超声波探伤仪用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤。2.3、网架构件的基层外表
