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1、word单层门式刚架结构工业厂房施工方案技术总结第一节 钢结构制作施工方案一、施工准备1) 技术准备 a. 组织专业技术人员熟悉图纸,进展图纸会审,使施工人员更了解图纸与设计意图；b. 采用PKPM空间钢结构设计软件和对结构节点进展优化设计中国建筑科学研究院编；c. 采用其他空间钢结构设计软件和对结构节点进展符合；d. 针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进展技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺与安装技术措施施工。2) 物质准备a. 编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求。材料进场前应首先复核材料质量保证书，主材与辅材质量均应达到国
2、家相关的技术条件方可进展加工制作；b. 保养与检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。编制运输车辆与安装机械需用量,根据施工进度与时调往施工现场；c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效的完成各道工序。3) 劳动组织准备a. 根据工程的规模、结构特点与复杂程度，组织调度精兵强将参加制作与安装。特殊工种必须具备相应的书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥与技术、质量、安全管理体系；b. 对施工人员进展进展技术、质量、安全、防火、文明教育。二、 钢结构制作1) 钢结构制作的工艺流程 见下页发运工厂制作设计标准件采购计材料定货钢材校正计算机放样自
3、动切割机计下料构件组装焊接计校正、钻孔质量检验检验提交涂漆涂膜检测编号包装2制作工艺路线:样板,样杆与钻模制作原材料的进厂材质证明书的检查与外观检验(不合格应返回)(对于要拼接的钢板需进展:钢板坡口的加工拼接焊接检验放样下料边缘清理组装(“H型钢)焊接(四个主焊缝)焊接检验矫正外形尺寸检查铣端面装端板划线钻孔产品制作局部外形最终检验喷沙除锈(摩擦面处理)油漆编号包装3样板、样杆与钻模制作:样板,样杆与钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。样板、样杆与钻模的极限偏差见表2.4原材料的进厂与检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现
4、行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材外表锈蚀.为确保质量,因此要求钢材外表锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于,划痕的深度不得大于. 钢材的外表,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。钢板厚度6-78-2526-3032-3436-4042-4552-60负偏差5钢板对接坡口的加工与拼接:，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应与时用火焰与机
5、械进展校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.项目允许偏差钢板的局部平面度t14 t141注:坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工之后,按如下要求检查合格后方可进展拼接.a)坡口处母材无裂纹,重皮与毛刺等缺陷.b)坡口加工尺寸符合图纸要求.c)焊接前应将母材焊口规定围的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.清理围如下:手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15mm埋弧焊对接焊口: 每侧各为20mm且在清理围应无裂纹,夹渣等缺陷.6焊接检验:钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进展焊缝探伤检验。焊接接头的部质量应符合二类焊缝的要求.7放样下料:
6、当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进展放样下料,下料切割前应将钢材外表的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆与钻模的尺寸公差应符合下表的要求:表2 样板、样杆的尺寸公差项目名 称基 本 尺 寸(MM)15001501-30003001-600060001零件划线用样板长度2零件划线用样杆长度3矩形样板平面两对角线之差绝对值4曲线位移值5孔距0.56加工样板的角度207相邻中心线之间偏差8平行线距离和分段尺寸8边缘加工：下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨与清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口)
7、, 一般都采用火焰切割,不再进展边缘加工.只有在零部件精度要求较高时如：吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘,剪切边缘或切割质量达不到附表7的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于.凡顶紧面传送力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进展打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。9) 铣平面的允许偏差: 铣平面的平面度；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的外表粗糙度不大于.铣平面的顶紧部位应有75的面积紧贴,用塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25,边缘最大间隙不得大于.10) 检查,检查各系统运转是否正常,对中系
8、统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm围的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度与中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型.组合成型的H型钢应达到以下的质量要求:项目高度(h)组合间隙垂直度中心偏移长度起拱允差12组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以.对定位焊的说明：定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量防止强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。定位焊所采用的焊接材料
9、型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300-400mm,定位焊位置应在焊道以,并由合格焊工施焊。质量应达到同类焊缝的要求。H型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板。11) 焊接:钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。H型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。焊缝的质量等级:A一级: 主材接长的对接焊缝.B二级: 除A以外的其它要求溶透的焊缝.C三级: 所有角焊缝.焊缝的外观缺陷应达到所示标准.焊丝,焊剂的使用：对材质为Q345B的材料不管是否开坡口,均焊丝为H08MnA,对材质为Q235B的材料焊死丝为H
10、08A，焊剂均为HJ431，焊接完毕,应清理焊缝外表的溶渣与两侧的飞贱物,自检焊缝的外观质量.进展焊接检验,除按要求进展外观检查外,一类焊缝,应进展1000%的超声检查。以上容完成后，应对外构件形尺寸全面检查.12) 20mm时,一般需往返屡次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准。钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧弯应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸, 利用预先计算法,颠倒插角法等合理进展套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率。放样划线时,必须用锋利的划针、尖细的石笔、细粉线。用石笔划线时,线条宽度不得
11、大于,用粉线打时, 线条宽度不得大于1mm。号料划线时预留加工余量。13) 铣端面:铣端面应在端面铣床上进展.柱子需要铣平的部位有:a柱子的底平面与根底板的顶平面.b. 两节柱子间的连接面.c. 盖板的加劲肋. d. 构件铣平后的平面应达到以下要求：铣平面的允许偏差：铣平面的平面度；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的外表粗糙度不大于。铣平面的顶紧部位应有75的面积紧贴,用塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25,边缘最大间隙不得大于.14) 柱梁端板的安装a 柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线与柱梁的安装轮廓线。按柱梁的中心线与轮廓线将端板装到柱梁的端面
12、,并与柱梁顶紧,检查顶紧面,焊牢。采用对称焊接法加焊加固肋。b加筋板的焊接: 加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接,为防变形,腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊. 加筋板的直角角焊缝的始未端,应采用回焊等措施防止弧坑.回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格防止弧坑和咬边。与底板的对接焊缝应熔透,达到一级对接焊缝要求。15) 划线钻孔a端板的板钻孔应在构件组装前进展。 b柱子钻孔。首先找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线。 从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。 根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔。c. 孔径：螺栓直径小于16mm，孔径等于
13、螺栓直径+螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径+d.高强螺栓的孔径允差见下表序号偏差名称允许偏差1孔径栓杆直径0栓杆直径0栓杆直径02不圆度(最大和最小直径差)栓杆直径0栓杆直径16以上03中心线倾斜度应大于板厚的3%且单层板不得大于2.0,多层板迭组合不得大于e.孔距的允许偏差见下表：项次项目允许偏差(mm)500500-12001200-300030001同一组相邻两孔间-2同一组任意两孔间-3相邻两组的端孔间f梁：序号项目标准mm1长度名义00001000mm-410013000-630015000-85000-102旁弯度1板梁长且103扭曲值1板梁长且104板梁托架标高2g.立柱：序号项目标准(mm)1立柱名义长度8000m-4800015000+2 -615000+2 -82弯曲度1柱长且103旁弯度1柱长且10，柱长且104扭曲度5底板长5板梁托架标高5底板长当螺栓孔的允许偏差超出述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。16) 产品的检验a.产品的工序检验:需要进展检验的工序有:钻模与样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等. 每道工序的产品制作完成后,先由班组进展自检,然后由厂质检员
