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1、质量控制程序进料检验控制程序第一条目的为确保进料质量符合公司采购要求及质量标准，提供生产所需原材料（辅助材料）的质量检验准则，杜绝不合格品进入公司生产流程，特制定本程序。第二条适用围本程序适用于所有进厂生产用原辅材料和外协加工品的检验和试验。第三条职责1. 品质部负责进货的检验和试验工作。2. 品质部部长审核检验报告。3. 原料库负责验收采购的数量（重量）并检查包装及外观情况。4. 品质部制定“进料检验控制作业标准”。第四条进料检验流程1. 品质部制定“进料检验控制标准”，由品质部部长批准后发放至检验人员 执行。来料检验和试验规程包括材料名称、检验项目、方法、记录要求等。2资财部根据到货日期、
2、到货品种、规格、数量等，通知原料库、品质部。3. 原材料到货后，有原料库库管员对照“订货单”、“送检单”检查品种、 规格、数量（重量）、包装情况，填写“原材料入库单”，并通知品质部检验员 到现场抽样，同时对该批原材料作“待检”标识。4. 原材料检验员接到通知后，到标识的待检区域按“原材料检验控制作业 标准”进行抽样。5. 检验人员根据“原材料检验控制标准”对原材料进行检验，并填写“原 材料检验报告单”，交品质部部长审批。6. 检验员将审批的“原材料检验报告单”作为检验合格的原材料的放行通知，通知原料库入库。原料库库管员对原材料按检验批号标识后入库，只有入 库的合格品才能由库管员控制、发放和使用
3、。7. 检验人员对抽样样品进行贮存和保管。8. 检测中不合格的原材料根据“不合格品控制程序”的规定处置，不合格 品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。9. 如生产急需来不及检验和试验时，须按“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。10. 进料检验和试验记录由品质部进货检验组按规定期限和方法保存。 第五条实施要点1. 检验员受到验收单后，依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单等填入检验记录表。2. 判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表及验收单并通知 仓管员办理入库手续。3. 判定不合格，即将进料标示为“不合格”，填
4、妥检验记录表及验收单并将 检验情况通知采购单位，由其依据实际情况决定是否需要特采。（1） 如不需要特采，即将进料标示为“退货”，并于检验记录表、验收单 注明退货，由仓管员及资材办理退货手续。（2） 如需特采，即将进料标示为“退货”，并于检验记录表、验收单注明 处理情况，通知有关部门办理入库、部分退回或扣款等有关手续。4. 进料应于收到验收单后一日验收完毕，但紧急需要的进料优先办理。5. 检验时，如无法判定合格与否，则应请技术部、生产部门等派员会同验收，共同判定合格与否，会同验收者也必须在检验记录表签字。6. 检验员执行检验时，抽样应随机化，不得以私人感情或个人认为合用为由予以判定。7. 回馈进
5、料检验情况，并将进料供方交货质量情况及检验处理情况登记在 供方供货质量记录卡，每月汇总于供方交货质量月报表。8. 依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。9. 检验仪器、量规的管理与校正工作，确保其能正常使用。10. 进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户经理,第六条相关文件1“进料检验控制作业标准”。2. “材料检验报告单”。3. “不合格品控制程序”。4 “紧急放行控制作业标准”。进料检验控制标准第一条职责进料检验又称来料检验，是工厂杜绝不合格物料进入生产环节的首要控制 点。进料检验由品质部进料检验专员负责执行。第二条进料检验要点1. 进料检验员在对进料进
6、行检验前，首先要清楚该批物料的质量检验要项, 有不明之处要提前向品质部长咨询，直到清楚明了为止。2. 必要时，进料检验员可以从进料中随机抽取两个试样，交进料检验主管 签发进料检验临时样品，并附相应的质量检验说明，不可在不明白进料检验与 验证项目、方法和可接受质量水平的情况下进行验收。第三条 影响进料检验的方式、方法的因素1. 进料对产品质量的影响程度。2. 供方质量控制能力及以往的信誉。3该货品以往经常出现的质量异常。4. 进料对公司成本的影响。第四条 进料检验项目与方法1外观检测：一般用目视、手感、限度样品等方法进行验证。2. 尺寸检测：一般用盒尺、卡车、千分尺、塞规等量具验证。3. 结构检
7、测：一般用金相显微镜、扭力器、硬度试验机、拉力机等器具验 证。4. 特征检测：如电气的、物理的、化工的、机械的特性，一般采用检测仪 器和特定方法来验证。第五条进料检验方式的选择进料检验的方式包括全数检验、免检等多种，进料检验人员应根据进料的 具体情况进行选择。各种方式的具体适用围如下表所示进料检验方式适用围说明表检验方式适用围全数检验适用于进料数量少、价值高、不允许不合格品或工厂指定进行全检的进料免检适用于大量低值辅助性材料、经认定后的免检厂进料 以及生产急用而特批免检的进料。对于后者，进料检 验员应跟踪其在生产时的质量状况抽样检验适用平均数量较多、经常性使用的物料。第六条检验结果的处理方式1
8、. 检验合格经进料检验员验证，原材料在规定的允许偏差围的，则判定该批进料为允 收。进料检验员应在“材料检验报告单”上签字，盖“检验合格”印章，通知 库管收货。2. 拒收若原材料质量标准大于限定的，则判定该送检批为拒收。进料检验员应及 时在“材料检验报告单”上签字，盖“检验不合格”印章，经相关部门会签后, 交仓库、资材部办理退货事宜。同时在该材料检验报告表上签上“退货”字样。3. 特采所谓特采，即进料经进料检验员检验，质量低于允收围，进料检验员虽提 出“退货”的要求，但工厂由于生产的原因而做出的“特别采用”的决议。但 要按严格不合格品处置程序办理，以保证公司产品的质量（1）偏差送检批物料全部不合
9、格，但只影响公司生产速度及数量，不会造成产品最 终质量不合格，在此情况下，经特批，予以接收。此类货品，由生产部、品质 部按实际生产情况，估算出差额，对供方作扣款处理。（2）全检送检批不合格品数超过规定的允收围，经特批后，进行全数检验。选出其 中的不合格品，送回供方，合格品办理入库或投入生产手续。（3）重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接收。在此情况下, 由供方抽调人力进行进料再处理。进料检验员对加工后的货品进行重检，对合 格品接收，对不合格品交相关部门办理退货。进料验收管理办法第一条目的为保证本公司进料质量，把好原料关，确保本公司产品质量的持续稳定性, 特制定本办法。第二条适
10、用围本公司对物料的验收及入库均按照本办法作业。第三条职责1. 品质进料检验专员负责进货的检验和试验工作，出具检验报告。2. 品质部长审核检验报告，对不合格来料作出处理建议。3. 资财部、库管负责验收进料的数量（重量）并检查包装及外观情况。 第四条收料检验准则1. 库管员接到资财部转来已核准的“订货单”后，按供应商、物料类别及 交货日期等分别依序排列存档，并于到货前安排存放的库位以利于收料作业。2. 收料后，库管员应将每日所收料品汇总填入“进厂检验情况每日报表” 作为入账清单的依据。第五条收料作业1. 购收料（1）材料进厂后，库管员必须依“订货单”的容，核对供方送来的物料名 称、规格、数量和送货
11、单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填 记于“订购单”。办理收料。（2）如材料与“订货单”上的容不符，应及时通知主管，原则上非“订货 单”上所核准的材料不予接收，如资材部要求收下该批材料时，库管员应及时上 报主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签资财部门2. 外购收料（1） 物料进厂后，库管、资财部相关人员应依“订货单”，核对材料名称、规格和数量，并将到货日期及实收数量等容填写“订购单”。（2） 经检验，如发觉所装载的材料与“订货单”所记载的容不符时，资 财部应及时处理。（3）如发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮等异常时，经初步计 算损失超过5000元者，收料人员及时通知资财
12、人员联络公证处前来公证或通知 代理商前来处理；如未超过 5000元者，则依实际的数量办理收料，并于“订购 单”上注明损失数量及情况。（4） 由公证或代理商确认后，库管员开“索赔处理单”，呈主管核实后， 送财务部，资材部督促处理。3. 急用品收料紧急材料交货时，若库管尚未收到“订货单”，库管员应先咨询采购部门， 确认无误后，方可依收料作业办理。第六条异常处理1. 超交处理若交货数量超过“订货量”，超出部分应予退回，依据买卖惯例，以重量或 长度计算的材料，其超交量在 30%以下，由仓储部在收料时，于“备注”栏注明 超交数量，经主管经理同意后，方可收料，并通知资材部采购人员。2. 短交处理交货数量若
13、未达订购数量时，以补足为原则，但经资材部部长同意后，可 免补交，短交如需补足时，库管应及时通知资材部联络供应商处理。第七条材料检验1. 进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、 品名规格、数量及入厂日期，且与已检验的分开储存，并规划“待检区”作为 区分。2. 进料检验员依据“进料检验作为标准”严格实施检验。3. 进料检验员检验时，随时记录各项数据，填写进料检验报告单，判定进 料质量合格与否。第八条材料检验结果的处理1. 检验合格的材料，进料检验员在外包装上贴合格标签，以示区别，库管 员再将合格品入库定位。2. 不符合验收标准的材料，进料检验员于物品包装上贴不合格的标签，并
14、 于“材料检验报告表”上注明不合格原因，经不合格品处置得出出处理对策后 转资材部处理及通知请购单位，再送回库管，凭此办理退货，如特采时则办理 收料。3. 退货作业：检验不合格的材料办理退货时，应开立“退货单”并附有关 的“材料检验报告表单，呈主管经理签认后，由资材部与供应商协调办理退货 手续。第九条 本办法呈总经理核准后实施，修订时亦同。紧急放行控制作业标准第一条紧急放行定义紧急放行是指因生产急需而对来不及验证的产品放行的做法。第二条紧急放行条件对紧急放行的产品，要明确作出标识和记录，以便一旦发现有不符合规定要求的，能及时予以追回和更换。允许紧急放行的具体条件是：产品发现的不 合格问题在技术上
15、能够纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相 关、连接、相配的零部件质量以及产品的质量。第三条紧急放行的操作要求1. 品质部应在进货检验程序中对紧急放行作出规定，明确紧急放行情况的 审批人、责任人、规定可追溯性标识的方法，明确识别记录的容、如何传递、 有谁保存。2. 紧急放行所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期不得丢失和擅自销毁。第四条紧急放行的操作步骤1 当供应商的产品进厂后，对需要紧急放行的产品根据情况由责任部门 （ 般为资材部或生产部）的责任人提出申请，报经授权人审批。2 对紧急放行的产品作出可追溯性标识，同时做好识别记录，记录中应详 细记载紧急放行产品的规格、数量、时间、地点、表示方法和供应商的名称及 其所提供的证据。3在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须 尽快完成。4 应设置适当的紧急放行的停止点（即相应文件规定的某点，未经授权批 准，不能越过该点继续活动），对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证 明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。5 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别 记录，将不合格品追回。
