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1、水泥稳定碎石施工方法（一）清底放样。即对底基层进行质量检查，清除表面浮土及其它杂物，放出路中线、路边线和施工标 高控制桩、T程桩。（二）材料拌合及摊铺。根据工程和机械情况，可分为路拌和厂拌两种情况。1、采用路拌法。即根据测定的松铺系数，将碎石按粗、中、细的骨料顺序分层摊铺。提前1-2天将 碎石洒水闷透，然后将粒料表面用白灰打格，计算出每格粒料水泥用量，逐格摆放水泥，接着开袋摊铺 水泥并用刮板刮平，最后用拌合机拌合。2、采用集中厂拌。即在搅拌站对混合料进行集中拌合，然后用车辆将拌合好的混合料运至现场，按 实测松铺系数进行摊铺。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。（三）初次整形。即用平地机或拖拉机带动刮
2、板，将混合料整出符合设计要求的路拱。无机械时，也可 组织人力用铁锨，刮板及时整形。（四）稳压。即用履带机械先在混合料表面稳压两遍，或用压路机轻碾两遍。通过稳压使混合料相互间 不易滑动，并且将不平整的地方暴露出来。（五）二次整形。即对稳定后的混合料表面进行高铲低补，并再次检查高程。此时的松铺系数也应由试 验段测定。（六）碾压成活。用12T以上振动压路机按”先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振”的原则碾压 数遍，至表面无明显轮迹，干 密度符合要求为止。（七）养生。碾压成活后的水泥稳定碎石要经常洒水养生，并封闭交通，养生期一般为一周左右。二、 施工控制要点（一）材料。材料是基层质量最基本的影响要素
3、。水泥稳定碎石施工所需材料必须严格控制质量才能确 保成活后基层质量。水泥稳定碎石所需材料为:碎石、石屑、水泥。碎石应采用多棱角块体，表面清洁无 土，具有较高强度，韧性和抗磨耗能力。石屑应严格控制其含泥量，若石屑含泥量太大，会使碾压后混 合料凝结时间延长，强度降低。水泥应选用终凝时间较长（一般不少于6小时），强度等级较低的普通或矿 渣硅酸盐水泥。（二）水泥用量。水泥稳定碎石的强度在很大程度上取决于水泥的用量。过多的水泥用量虽可使水泥稳 定碎石强度增加，但不仅会增加造价，而且加大水泥稳定碎石的收缩裂缝。因此，在保证基层材料强度和 稳定性的前提下，应采用尽可能低的水泥用量。一般水泥稳定碎石的水泥含量
4、为5%-6%。混合料的水泥剂量应在施工现场或搅拌站按规定随时检查，检测方法 与灰土灰剂量检测方法类似，一般采用EDTA法。（三）含水且。水泥稳定碎石和其它基层材料一样，在最佳含水量时进行碾压，才能以最小击实功达到 最大干密度。试验室提供的最佳含水量为5% 8%，但本人认为实际施工时含水量应在最佳含水量基础 上再增加2-3个百分点为宜。原因有以下儿点：1、水泥正常水化时仍需占水泥重量20%左右的水分； 2、当混合料含水量适量增加时，在振动压路机作用下，部分水泥浆被提至基层表面，从而使基层处表面 整体性得到提高，更加平整、坚实；3、水分蒸发会损失部分水量。适度增加含水量的同时应注意含水量 不宜过大
5、，否则基层的密实度不易达到标准。（四）拌合。在路拌时，应派专人跟随拌合机，随时检查拌合情况，及时调整拌合深度，使既能满足拌 合深度，又不破坏底基层上表面。局部拌合机不宜拌合的地方，如井周围、路边线等更应仔细检查，可 采用人工翻拌处理。务必使混合料上下均匀一致，避免出现夹层和水泥量不足，消除质量稳患。另外， 拌合时要随时检查含水量，若含水量较小，应采取边拌合，边洒水的方法使混合料含水量均匀。（五）二次挂形。二次整形的主要作用有两点，一是因水泥稳定基层一般为最后一步基层，高程、平整 度要求较高，通过二次整平能够较精确地控制标高及平整度；二是通过二次整平可对粗细骨料集中及表面 坑洼的地方进行较细致的处理，增强基层的密度的表面稳定性。（六）养生。养生是水泥稳定碎石非常重要的一步工序，应注意两点:一是基层表面要始终保持湿润，为 水泥的水化提供充足的水分;二是要封闭交通，因水泥稳定碎石中水泥用量少，其外表面较粗糙，耐磨性 差，若不封闭交通，极易使外表面受损，出现”飞砂”现象。最后，在进行水泥稳定碎石施工时，必须加强管理、精心组织。这是因为，水泥是水硬性胶凝材料， 其混合材凝固时间较短，必须在拌合后数小时内碾压成活，若混合料湿拌结束后延迟压实时间，会使混合 料的强度及干密度下降。因此，必须提前作好水、电、材料、机械、劳力、技术等方面的准备工作。精心 组织，各工序紧密配合，使混合料尽快碾压成活。
