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1、TB注塑机侧浇口自动切断注射模许思光1.前言“TB注塑机”是一种新型结构的注塑机。在TB注塑机上可以使用独特的侧浇口自动切断模、点浇口 无流道推板自动脱料把模等多种新型结构模具，可为用户创造出普通注塑机所无法比拟的经济利益。本篇介 绍侧浇口自动切断模.。1.1TB注塑机的基本结构图1. 1所示TB注塑机的结构简图，包括已有技术注塑机的锁模油缸1、尾板2、锁模机构3、动 板4、头板7、射移油缸10、注射油缸14、机身1 5等，其独有机构就是在头板7增加了一套“流道推板” 机构6 ,该机构通过一组油缸8与塑机的液圧系统相连，通过电脑控制程序，根据各类模具所需时间在头板 内进行往复运动。通过流道推板
2、6推顶设在模具上的推杆，以配合各利啖型模具完成各种不同的动作，达到 简化模具结构、提高生产效率、降低注塑成本之目的。山于其独有的“流道推板”机构，故曰“带流道推板注塑机”。简称“TB注塑机”或“T款注塑机”。模油議lilt构d动板 拉杆 卜流道推板7头吗&推板油缸9.保险朽1CU寸移泊盒L1糜杆12.Mt 1?郑斗注射泌【图Id 1B注塑机结构简图1.2 TB注塑机的至戟术参数TB注塑机的主要技术参数基本同原有规格、型号的普通注塑机。只是增加了流道推板的形状、行程和 流道推板的顶出力。流道推板形状如图1. 2所示。是山外十字加中间圆形组成。图中的凹槽用于定位圈的空位,H般为11.0 0 MM。
3、流道推板的形状确定了一般在T B注塑机上的使用的新型模具的使用范圉,所以是一个很車要的技术参数。根据注塑机型号不同，流道推板的行程分别为10、12、15MM。流道推板的顶出力山图11推板油缸8所定。推板油缸8的缸 径已系列化，最大顶出力分别约为12 KN、20 KN. 32 KN o流道推板的动作速度、换向时间与顶出力的大小山电脑控制，通过 一组推板按键，使流道推板在所需的时间进或退，以适用于各种不 同模具的手动、半自动、全自动等需要。以上各技术参数已在各生产厂家注塑机的使用说明书中详 细列出，并随机一起提供给用户。T B侧浇口自动切E本原理图2. 1所示为在IB注塑机上使用的动模切刀侧浇口自
4、动切断01 2 MM注射模简图（图中省略了紧固件，件13、14、15为注塑机零部件）。其基本结构完全同普通侧浇口注射模,增加零件有浇口切刀5、弹簧6、切刀复位块11、推杆12。其设计理论为:在制品注塑冷 却后,利用浇口切刀5、切刀复位 块11、推杆12、注塑机流道推 板13的进退，给出流道与浇口一 个空间，在弹簧6的作用下，在 开模之询完成流道与制品的分 离。101112131415因2-1常浇口自动初瞬誤（谕机切刀1动枝2椚晶（塑廉）3孃件4 #杆$淤口切刃7 ft# 89复位杆10骨模11切”夏位块H椎扑13逵追推规14 Afc 15头版其注塑过程为：注射（注塑 机流道推板13在油缸1 4
5、的压力 作用下使推杆12位于图示位置, 融溶塑料通过流道8、浇口切刀5 与切刀复位块1 1之间的浇口进 入型腔2,直至填充结束）浇 口切断（制品2固化成型后，流道 推板13后退，浇口切刀5、切刀复位块11、推杆12在弹簧6的作用下前进，将流道8与制品2分离）开 模（动模1等随注塑机动板后退，使静模10与动模1等分离，制品2与流道8滞留在镶件3 ,直至开模结束）制品、流道顶出（注塑机顶出杆带动推杆4、7、复位杆9等前进，将制品2和流道8顶出镶件3,取 走或自动落下）一 模（注塑机顶出杆与流道推板1 3复位，推杆4、7等在复位杆9的作用下复位;浇口 切刀5、弹簧6在推杆12、切刀复位块11的作用下
6、复位;直至合模结束）。3 TB注塑机E侧浇口自动切断注射模零部件设计TB注塑机上使用的动模切刀侧浇口自动切断注射模（图2. 1）,其基本结构完全同普通侧浇口注射模，故 不再赘述，仅将独有的浇口自动切断部位零部件的设计进行论述。3.1浇口切刀的设计图3.1所示为浇口切刀、切刀复位块等的组合案例之一。/*1 /0.2期師翔1本案例流道在动模侧，浇口开在浇口切刀上。浇口切刀长度L为浇口的长度，一般取1. 62. 5 Wo浇口切刀宽度A比浇口宽度W至少宽约34 MM, 一般取6、8 MM。由于装配孔一般是曲线切割加工的, 受线切割预孔钻头的限制,高度C 一般取101 2 MMo浇口倾角K取030 ,
7、般取15 或20 ,当K 为0时并不影响其功能。浇口切刀与切刀复位块的配合尺寸a理论上可以为0 ,实际上常取0. 1 M M ,最大可取0.15 MM ,已免浇口切刀损坏。浇口切刀的动作行程S般为2.54 MM,通常取3MM。山于装配浇口切刀的型孔受线切割加工的影响，设讣时不仅要注意角部R对制品的影响，还要考虑角部 R对切刀配合精度的影响，以免产生溢料,使切刀失灵。装配浇口切刀的型孔表面粗糙度要高，一般切割两 遍。为了便于装配，浇口切刀在动模的入口处常常做成一段倒角。若用线切割加工，为防止干涉，假设钮丝直 径0.1, L为1. 6, C为12,斜角高2,则最大斜角可达8.5 ,常用2X5 ；若
8、用电火花加工倒角，可做成2 XI 5。；有些工厂由钳工加工倒角,但并不能降低制造成本。浇口切刀的尾部形状可以是矩形的、也可以是圆柱形的，但是通常悄况下是圆柱形的，加工成本较低。 图3.2是浇口切刀尾部的儿种形状，图a所示为基本式，弹簧放在下面，设讣时应注意放置弹簧的孔必须小 于在浇口切刀尾部直径，弹簧不可承受注射压力;图b所示为常用结构形式，下加一承重圆柱销，弹簧放在圆 柱销外，加工工艺和装配工艺要优于图a案例。当浇口较大，即流道较宽时，也可以做成图c所示，但是尾 部尺寸较大，_般说来不如上述两案例好。3. 2 切刀复位块的谿切刀复位块的作用不仅要给浇口切刀提供切断浇口的运动空间，而 且要给流
9、道与浇口一个变形空间，切刀复位块的长度N（图3. 1）太短时，曇7浇口容易被浇口切刀两端切断。太长时作用于油缸的压力太大,常常取乡纟 34倍的L,且圆整成整数，一般取56MM。宽度B （图3.1）至少 应该等于浇口切刀宽度A, 般取单边大0. 2MM,已免浇口切刀损坏。当需要切断浇口较多时,需要计算作用在切刀复位块上的成型压力，一定要小于推板油缸的许用总压力。十十十3. 3 弹簧的蹄I6c图3.1所示弹簧的弹力要大于浇口处塑料的抗剪强度，一般设计手册中所给出的材料抗剪强度是在塑料完全冷却成型后的状态，而与实际酌丄动翩刀關緘模具切断浇口时的状态不同，但比实际此时抗剪强度要打，应用该数值是安全的。
10、实际应用上一般不进行抗 剪强度计算，一般选取大连盘起标准SSWL 1）1 0（1）1 4的矩型弹簧（或类似标准的绿色矩型弹簧）就可 以了。3.4制品浇口位置的设计浇口处制品的平面形状可以为直线，也可以为曲线，可以外凸,也可以内凹，加工均很方便。浇口处厚度 以较小为宜，用于壳体类制品时,外观要留下浇口切刀或切刀复位块的痕迹，并且浇口切刀或切刀复位块应增 加防偏移燕尾型或T型结构。图3. 1所示案例为常用的浇口位置设计案例之一，考虑到浇口切刀装配孔线切割加工最小圆角半径， 浇口切刀凹入型腔0. 1MM,考虑到浇口切刀处型腔底部R的影响，在浇口切刀宽度A部加工出0. 2MM的小平 台（见b部、c部放
11、大图）。该案例可用于新型模具的 设计,也可用于对已有技术模具的改造。斗店r图3. 3-a是浇口设计的另一案例，常用于结构厂件，浇口处凹入深度T,以免浇口突出影响装配，T可 /A/AA当浇口处允许有外凸残留时，可以釆用图3. 3-b的 案例，T 1取0.61。3.5流道的设计流道的形式宜采用梯形或半圆形流道，亦可采用圆 形流道，但切刀复位快上要加工流道，加工成本稍高。 流道根据实际情况可加工在动模侧，也可加工在静模 侧，完全同已有技术。考虑到流道底部R在浇口切刀部位存在尖角的影响，在浇口切刀部位加工出0. 2MM的小平台（见图3.1 b部、c部放大图）。3 . 6其它th制葩意啊3.6. 1静模
12、在切刀复位快尾部的空位宜加工成圆形，深度V （图3.1）与S同，允差+0.2,切刀复位块工作面应与分型面齐平。3.6. 2图2.1推杆12在静模固定板的配合间隙为0. T0. 2,不宜过大，当其位置位于模具模柄内 时，突岀模具高度为图I. 2尺寸H+0.1MM：当其位置位于模具模柄外时，突出模具高度为+0. 1MM；当其位 置位于模具模柄外边缘偏外时，突出模具高度为+0.1MM,偏内时，做成台阶状，突出模具高度为H+0.1MM, 且推杆应止转。3. 6. 3模柄高度应小于图2. 2 H尺寸，常取1 OMMo至于浇口套形式为A型还是B型，视具体情况而定。3. 6.4浇口加工在浇口切刀上与加工在切
13、刀复位块上的作用具有相同的效果，具体选择视模具分型面 及浇口位于制品的位置和流道位于动、静模而定。当在切刀复位块上加工流道或浇口时，宽度B（图3. 1）至 少应大于流道或浇口宽度3 MM,3.6. 5由于注射时作用于切刀复位块的成型压力与弹簧的压力，最终通过流道推板作用于注塑机油缸 上，所以油缸的作用力一定要大于注射时流道的作用力与弹簧的压力之和。特别是多浇口时，如十儿个浇 口、儿十个浇口的模具。设计时应特别注意，一定要进行压力校核，浇口处分流道的宽度一定要小，一般要 釆用梯形流道而不要采用半圆形流道。釆用梯形流道时其宽深比约为11.2o3. 6. 6当两个浇口相离很近时，可以共用一件切刀复位
14、块。3. 6.7当横流道较长时,特别注塑较软塑料时,注意横流道要加推杆顶出；当模具为单腔单浇口时，注意 横流道要加推杆顶出，以防顶出偏心。3. 6. 8以上介绍的TB注塑机上使用的侧浇口自动切断注射模（图2. 1）均是采用动模切刀，理论上也可以采用静模切刀的形式，即把（图2. I ）动模切刀5与切刀复位块1 1的位置交换一下,但是弹簧的受S3-41 iff iite* 3 抽 4 料械但是，在极少数情况下，当浇口距离模力极大，难于实现，到LI前为止还没有实用案例，所以一般情况 下不可采用此种结构。3.7浇口位于流道槪外时侧浇口自动切断注射模的设计设讣侧浇口自动切断注射模时一定要注意浇口要位于流
15、道推 板的范围之内，这样模具设计起来简单，但是在有些悄况下浇口 会位于流道推板的范围之外，当浇口少时，首先要考虑将模具倾斜 把模是否能够将浇口调整在流道推板的范用之内，否则此时应该 在静模固定板上加一块过渡板，如图3.4所示。 图中推杆1的 动作是通过注塑机流道推板4、过渡板2施力的，导钉3起导向和 限位用。3. 8在普通注塑机上使用的侧浇口自动切断注射模以上所述都是在T B注塑机上的使用的侧浇口自动切断注射模,具中心较近，且浇口较少时，在普通注塑机上利用射移油缸的移动也可以实现侧浇口的自动切断。图3. 5所示为在普通注塑机上的使用的侧浇口自动切断注射模，作为传力的推杆4顶在浇口套6上浇口套6是活动的，限位钉7限定了浇口套的活动距离。注射时，注塑机喷嘴5作用于浇口套6于图示位置， 待制品冷却后，喷嘴5后退在弹簧1的作用下，浇口切刀2、切刀复位块3、推杆4、浇口套6前进，将浇口切断，然后开模。合模时喷嘴5前进，推动浇口套6、 推杆4前进,将弹簧1、浇口切刀2、切刀复位块3复位。3. 9 TB注塑机侧浇口自动切断注射模在普通注塑机上的在TB注塑机普及的过程中，有时一个工厂同时存在TB注 塑机和普通注塑机，必然存在模具互换的问题，二者是否可以
