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1、xx 项目新建总装线工艺方案编制：会签：审核：批准：xxxx 股份有限公司xx 项目总装线工艺方案一、产品信息1、根据规划， xx 项目总装生产线主要生产xx 系列车型：其基本参数见下表：序号车型参数内容xx1长度（ mm ）2宽度（ mm ）3高度（ mm ）4轴距（ mm ）5前后悬（mm ）6 整车轮距前 /后（ mm）7 整车额定载质量（ kg）8 整车总质量（ kg）9整车轴荷（ kg ）二、工艺覆盖范围整体覆盖冲焊工艺涂装工艺机加工工艺总装工艺单一变动车架工艺发动机工艺车身工艺其他三、工艺计算分析新增总装线生产纲领为 单班 10 万辆 /年，按工作一年 250 天工作日 ，单班 8
2、 小时计算 ，设备开动率 90（设备开动率包含辅助时间、等待时间、设备故障占用时间） 。1、工艺设计输入：生产纲领：单班年产10 万辆 /年；生产车型： xx 系列车型；工作制度： 250 天 /年；产品参数见上表2、工程计算：生产节拍计算： 270,000*0.9 / 1200,000 = xx 分/台取整数为 xx.4计算）工位数计算：标准时间 /节拍 /人员工位密度 =所需工位数；分/台；（设备开动率按90%内饰线工位数：工位（考虑上、下线损失2 个工位，设置2 个检查工位取 26 工位）；底盘线工位数：工位；合装工位数：工位；总工位数：工位3、人员需求操作人员需求：项目内饰线底盘线合装
3、线OK 线车门线动力总成备注平均工位密度1.81.81.8221.2工位数小计人数合计人数车间总人数需求：序名称人员数量 ( 人)备注号合计班班1基本工人2辅助工人为基本工人的 15%工人小计3工程技术人员占工人合计的 6%4管理人员占工人合计的 4%5服务人员占工人合计的 1%人员总计检验人员不属本车间编制其中：工人占基本工人数的 5%4、车间面积组成序面积（ m2）部门名称备注号合计新建原有I 、生产面积1 装配区2 交检间、检测、返修区小 计II 、辅助面积1物料存储2车间通道3车间办公及生活含二层生活间小计合计四、工艺方案1、项目背景xx 项目总装生产线要实现年产 20 万台生产能力，
4、针对具体车型分析产能状态：设计生产节拍： xx UPH设计年工作制：年 250 天、单班工作 8 小时A 、按年生产 250 天最大产量： 20 万台2、 设计原则a. 采用精益生产方式。本车间内各生产工序间设置一定量的中间存放，但为保证生产的连续性，在关键的工序间设有少量的缓冲。是否采用较为先进的SPS 配送模式需进一步确认（物流规划介入）b. 车间按均衡生产的原则组织生产， 考虑到车型的多样性及生产中各种因素的影响，生产线的选用具有柔性和灵活性，以适应多品种的生产。c. 设备选用立足于国内，涉及产品质量和效率的关键设备采用进口。3、 新建生产线内容简介序号项目内容备注1车型确认xx 系列车
5、型（暂定）2双班 20 万（生产节拍 xx ，设备开动率纲领确认95%）3可用场地总装车间，规划占地面积 S=xx 平方米4内饰线、车门线采用 SPS配送方式试点，物流配送是否采用 SPS需进一步确认5PBS线储存白车身数量 100（暂定6内饰、合装线、 OK线采用板链线，需要挖地坑7底盘线采用摩擦线（日系多采用）摩擦线8车门分装线采用积放链 /CPC 链和摩擦链9座椅输送线采用滚道线 / 物流台车10轮胎输送线采用滚道线 / 物流台车11动力总成线采用滚道线12检测线包含淋雨线在内13补漆室是否建设（待定）14返修区4、各段生产线任务分工：按产品结构特点和工艺要求，本车间划分为以下几个工段，
6、分别负责整车的内饰装配、底盘装配和合装装配、调整、整车检测及返修等项工作。a. 内饰工段：负责车身的内、外饰零部件装配工作b. 底盘工段：负责整车底盘零部件装配工作c. 合装工段：负责整车的部分内饰及最终装配、油水加注、下线前的检查和调整。d. 整车检测调整工段：负责整车下线后的出厂检测、调整、故障排除等项工作。e. 分装工段：负责部件分装工作，包括车门、发动机、动力总成、副车架、轮胎、仪表板、前后保杠、油箱以及制动管路等。5、 新总装线位置及工艺平面图总装车间占地面积xx 平方米，总长度xx 米，详细平面布局图在20xx年 x 月xx日完成。6、设备选用在保证产品质量和满足效率要求的前提下，
7、优先选用国产设备，但对于国内技术尚不成熟的关键设备以及能够提高工艺水平、提高生产效率的设备从国外引进。7、物料搬运系统仓储、物料搬运系统应与产量、生产节拍相适应。因此，本车间采用精益生产方式组织生产，物流配送模式需进一步分析和探讨。8、油、水供给系统整车下线前加注的燃油从厂区内的原有地下油库通过管道输送至定量加油机；制动液、制冷剂、防冻液（自动配比） 、洗涤液、发动机润滑油和变速箱润滑油等以原包装形式放至加注机旁直接加注。 （加注是否采用集中加注的方式以及加注的具体工位布局需在 LAYOUT 确定后定版）9、质量保证体系a. 外协件需按类别经不同程度的检验，合格品才能进入车间。b. 关键螺纹连
8、接件采用定扭矩扳手拧紧，以便准确达到产品的设计要求。c. 整车下线后在室内检测线上进行安全环保性能检测，然后经过路试和淋雨试验。（淋雨线在路试前还是路试后呢？北仑总装二厂淋雨在路试前，淋雨在路试前，其他工厂基本都是淋雨在路试前）10、工艺说明：主要工艺如下a. 工艺流程概述车身从 PBS 系统通过升降机送到内饰线的起点。车身内饰采用窄板链 送线，由地下返回。该段内饰的主要装配内容包括：拆车门、装配发动机仓线束、侧围衬垫、ABS 、离合制动踏板总泵、仪表板、变速操纵杆、支架、暖风机、蒸发器、前后保险杠、天窗和前后大灯等。内饰线的车身通过升降机转到底盘线（摩擦线 ）上（车身裙边距地面1700mm
9、）。底盘装配主要内容包括：油箱油管、前后轮罩、制动管路连接、动力总成、排气消声器总成、导流板、管线连接和整理、备胎和轮总成等。装好车轮的整车，通过升降机落至最终装配线，该线采用板链输送机，装配内容包括：前后座椅、方向盘、车门、油液加注、外观初检，最后启动发动机至调整线进行检查、调整。最后进行整车性能检测，内容包括包括四轮定位、前大灯和转鼓试验、废气分析、电器检测和底盘检查、淋雨测试等 。如果没有问题，整车开至试车跑道进行路试，路试后在外观检查线上完成车身表面质量检查。在以上测试过程中，有不合格项目出现的汽车进入返修区进行故障排除，然后重新测试，直至合格。所有项目均已合格的汽车开往停车场。b.
10、制动液、防冻液、制冷剂、动力转向器油加注采用国内（国外）抽真空定量加注机，燃油、洗涤液加注采用国产定量加注机、机油和齿轮油加注采用进口气动柱塞泵和定量加注枪组成的输送、加注系统完成。c. 车门、座椅、仪表板、车轮、蓄电池等采用助力机械手辅助工人完成装配，可减轻工人劳动强度，并能保证装配质量。d. 车轮装配采用多头定扭矩组合拧紧机，一次完成，可提高生产效率，保证拧紧质量。其他螺纹拧紧根据要求，分别采用单头定扭矩扳手和冲击式扳手。11、工艺设备选用为满足本车间批量生产要求和高质量的生产目标，本次设计采用机械化的、自动化程度较高的生产设备。11.1 车身储存编组线（PBS）PBS 滑撬或者是工艺吊具
11、11.2 内饰装配线本次设计车身的第一内饰线采用窄板链输送机，由地下返回； 车身由储存编组线通过升降机自动转到内饰线上，进行内饰的装配工作。该线全长米，共 XX 个工位，工位间距米，采用连续运行生产方式。11.3 底盘装配线内饰完成后车身通过升降机转到底盘装配线进行底盘装配工作。该线全长米，共工位，工位间距米。车身裙边距地面1700mm ，便于底盘装配，动力总长合装采用静止式装配（合装时车身和动力总成保持相对静止，便于操作）。11.4 最终装配线车身从底盘线通过升降机落至最终线，该线采用采用地面板链输送机，进行最终内、外饰的装配工作。该线全长 xxm ，共 xx 个操作工位，工位间距 xx m，连续运行。 11.5 部件装配线主要的部件装配有：内饰段车门分装；底盘段副车架、发动机总成及动力总成分装。
