最新FMEA控制程序资料

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1、1. 目的：确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。2. 范围：本程序适用于本公司用于汽车零组件的所有新产品 /过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。3. 职责：3.1开发小组负责PFMEA的制订，开发小组组长负责PFMEA的审批；3.2开发部负责PFMEA的管理和修订；4. 定义：4.1 PFMEA指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失

2、效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造 /装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述；4.2失 效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在质保期内 导致产品损坏等现象；4.3严重度（S）:指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现；4.4频度（0）:指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的；4.5探测度（D）:指在零部件离开

3、制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标；4.6风险优先数（RPN：指严重度数（S）和频度数（O及不易探测度数（D）三项数字之乘积。4.7顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。5. 工作程序输入工作流程输出工作说明职责使用记录FMEA编写需求以往小组名单组建工作小组分析小组名单1. 开发小组在确定 PFMEA 前，需组建 FMEA 工作小组并明确小组各成员职责；2. FMEA工作小组也可以和开发小组相同。开发小组

4、 组长产品开发计划分析对象1. FMEA小组根据产品设定资料，了解产品功 能、零组件构成结构、工作原理、使用环境、 领组件特点材质，从过程设计资料，了解生产 过程中之装配、加工与检验方法2. 上述资料若不易收集，也可利用冋类形成或相 近产品的资料作某些假设，在以后的试验或使 用过程中逐步完善、修改即可。分析小组确定任务及实施对象产品规范 特性矩阵图 产品图纸 过程流程图1F分析结果1. FMEA小组确定任务和实施对象后，从产品的功能和结构分层次进行分析；2. 各层次之间的功能和结构可以用检验或试验 进行质量判疋。分析小组决定分析层次层次分析结果功能方块图分析小组决定分析层次后，应描述各组件之间

5、的 功能联系，其作用在使分析者了解各组件功能信 号在传递时，其输出与输入的逻辑关系。分析小组绘制功能方块图功能方块图!t可靠度方块图分析小组将所绘制的功能方块图，利用可靠度的 原理及零组件的失效定义，绘制并联组合的可靠 度方块图，以利后续效应分析的探讨分析小组建立可靠度方块图可靠度方块图 功能方块图1TFMEA分析表1. 完成上面步骤后，由分析小组建立FMEA工作表并进行风险分析；2. FMEA填表说明参考附录一要求。分析小组建立FMEA表1FMEA分析结果失效预防及补救措施预防补救措施分析小组针对各种不同的失效模式，必须发展出 检验及测试的方式期能达到事先预防，事后补救 的目标分析小组FME

6、A分析结果1风险顺序值1. 分析小组将分析出的严重度、频度和探测度相 乘，得出风险系数值；2. 风险系数值越高，则代表风险越大，分析小组 应优先改善风险系数大的过程；3. 风险系数值 RPN80时，应采取整改措施， 完成措施后，分析小组重新评价 RPN直，直至 符合要求为止。分析小组风险系数分析分析结果1F改进措施关键性评估指数越大的，其对应的失效模式应该 在FMEA表中填写防止失效的措施，在下一次的 设计验证与生产测试中加以鉴定，以重新评估指 数是否降低分析小组预防改进纠正预防措施1修订版本FMEA1 .2. 当公司过程发生变化或顾客要求发生变化 时，应该考虑修订；3. 当内部或外部发生纠正

7、预防措施时，应该重 新分析该过程的风险并改进该过程。开发部FMEA修订附录一：PFMEA填表说明FMEA编号 系统、子系统或零部件的名称及编号 过程责任部门 编制人 年型/车型关键日期 FMEA日期 小组成员功能和目的潜在失效模式潜 在 失 效 后 果关 键 特 性严重度潜 在 失 效 机 理发生度现行控制方法现行监测方法探 测 度风 险 顺 序 数建议措施跟 踪 确 认改善结果已采取的 措施严 重 度频度探测度风 险 顺 序 数1. FMEA编号：填入PFMEA文件的编号，以便查询。PFMEA勺编号原则：PFMEA零（组）件图号 例如：PFMEA QKZ7C-0102. 过程责任：填入部门和

8、小组；3. 编制人：填入负责准备 PFMEAT作的工程师的姓名、电话及所在公司名称；4. 车型年/项目（或产品型号）：填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如果已知的话），如果未知道的话则填入进行PFMEA分析的产品规格/型号；5. 关键日期：填入初次PFMEA应完成的日期，该日期不应超过计划的投入生产的日期。对本公司初始的PFMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准（PPAP的提交日期；6. PFMEA日期：填入编制PFMEAM始稿的日期及最新修订的日期；7. 小组成员：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名；&过程功能/要求：填入被分析的过程或工序的简要说明（

9、如：硫化等），并记录所分析的步骤的相关过程 /工序编号。核心小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准，并以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），则可以把这些工序作为独立过程列出；9. 潜在失效模式： 指过程有可能发生不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和 /或设计意图，是对该特定工序上的不符合要求的描述。它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。但是，在PFMEAB备中，应假定提供的零件 /材料是正确和合格的；9

10、.1按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这是这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师对以下问 题应能提出并能回答，并以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点；a. 过程/零件怎样不满足要求？b. 无论工程规范如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？9.2 一般的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：表面太粗糙、贴错标签、断裂、带长不符、扭曲变形、宽度不符等；10. 潜在的失效后果：指失效模式对顾客产生的影响。根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部的顾客也可能是最终用户；如

11、果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，则PFMEA分析人员要对其清楚地予以说明。顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑；10.1 对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，如：噪声、工作不正常、不能工作、报废、不稳定、外观不良、异味、工作减弱、顾客不满意等。11. 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。严重度仅适用于失效的后果，严重度的评估分为1 10级（见附表一严重度分级参考）；12. 关键特性：用来对

12、那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级（如：关键、重要等）。如果PFMEA中确定了分级，应通知负责设计的工程师，因为这可能影响涉及及控制项目标识的工程文件。产品和/或过程的特殊特性符号应在此栏目中予以明确标识/注明；13. 潜在失效起因/机理：潜在的失效起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。针对每一个潜在的失效模式，在尽可 能的范围内，应尽可能地列出每个可以可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的（即：如果纠正该起因对该失效 模式有直接的影响），那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因

13、往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如 试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力；13.1 一般的失效起因可包括但不限于：压力不正确；测量不精确；磨损的工装；损坏的工装；不正确的机器设置；不正确的程序编制等；13.2列表分析时应列出具体的错误或故障情况（如：操作者未装密封件），而不应用一些含糊不清的词语（如：操作者错误、设备不正常）；14. 频度（O）:指某一特定起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制 失效模式的起因/机理

14、是可能导致发生评度数降低的唯一的途径。频度评估的大小分为1 10级（见附表二频度分级参考）；15. 现行过程控制：指对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC或过程后的评价；评价可在目标工序或后续工序进行；15.1有两类过程控制可以考虑：a.预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率b.探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施15.2 如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级 将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础15.3旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。16. 探测度（D）:指与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。探测度的评价指标分为1 10级（见附表三探测度分级参考）;17. 风险顺序（RPN：风险顺序数（RPN是严重度（S）和频度（O）及探测度（D三项数字之乘积。即（S）X（O）X（D）