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1、摘录1、有人研究：当线材断面尺寸达到0.3mm时，若再提高精度对 于低碳钢丝的拉拔，就毫无意义。2、 线材生产中轧制张力是有害的，张力是造成同条尺寸差的主要 原因之一，轧件在进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都 建立不了张力，与中间有张力段比较，头尾尺寸比较大。3、 如采用微张力轧制，在尽可能缩小轧机间距，则能将张力的危 害减到最小。实现微张力必须提高设备传动精度，只有集体传动才能 实现，4、摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对 或两对轧机，轧机型式同现在的精轧机，是顶交45，原精轧机将 断面放大，高精度轧机再精轧减径，每两道次减径1mm左右，即可 提高轧制速度，又可
2、提高产品精度。高精度轧机生产的精度皆可达到 0.15mm，由于高精度轧机位于水冷段之后，轧制温度低（奥氏体、 铁素体两相区），可以收到形变热处理的效果，能改善钢材性能。5、 高精度轧机与精轧机中间没有活套，由计算机控制保持2%的拉 钢率。安装高精度轧机，由于终轧温度低可以改善线材性能，由于放 大了原精轧机的轧制断面，还可以收到提高轧制速度，提高产量的效 果。6、线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、 工人操作水平的全面检验，也是线材生产成果的综合反映。7、线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、金相组织及力学性能几个方面。8、含碳量在0.3%以上的线材应严格控制
3、其表面脱碳，否则脱碳后 的线材表面变软，疲劳强度变低。9、当线材的化学成分一定时，轧制工艺及冷却工艺对线材的金相 组织及力学性能有着重要的影响。10、震动是限制轧制速度再提高的主要因素。11、当轧制速度大于10m/S时，轧件是升温的。由于轧件升温随轧 制速度的提高而增快，为了保证终轧温度，保证轧件在各机架间按要 求的组织状态进行轧制，轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的 趋势。12、开轧温度太高，对实现中轧机的细化品粒控温轧制非常不利。13、多种型式轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部 分，当今控制冷却技术工艺及设备几乎可以对所有钢种进行控制冷却 从而可以得到能满足不同性能的金属显
4、微组织及性能。目前普遍可以 做到同根线材抗拉强度波动不大于2.5%，。同牌号线材抗拉强度波 动不大于 4%。14、直接使用较大断面连铸坯的轧机其辊径都相应增大。15、轧7道次后切头比9道次后切头事故少得多。高精度、高质量 的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常保证进入精轧机组 的轧件偏差不大于0.30mm。当成品精度为0.15mm时，进入精轧 机组的轧件的偏差不大于成品尺寸偏差的2倍。轧件的偏差值是指轧 件全长（包括头尾），特别是头部的最大偏差。16、高速线材轧机以其精确的孔型设计、合理的张力及活套控制、 单线无扭高速连续轧制方式以及足够的轧机刚性和耐磨轧辊材质保 证了产品具有普通轧机难
5、以保持的断面尺寸精度。17、经控制轧制的线材，其表面次生的氧化铁皮比常规轧制的线材 少得多，仅为产品重量的0.20.6%,且是易于酸洗清除的魏氏体FeO 组织。18、钢坯断面尺寸的选择必须考虑下列因素：第1架轧机的轧出速度不低于0.1m/s，或第1架轧机的轧入速 度不低于0.07m/s （钢坯轧入速度），否则，由于第1架轧机轧制速度 过低，轧件与轧辊在变形区接触时间过长，轧辊急剧升温，而转过变 形区遇到冷却水进行冷却又急剧降温，轧辊产生热应力使轧辊轧槽产 生疲劳龟裂甚至掉块。轧制速度、坯料断面、盘重是高速线材生产线的三个相关的基本 工艺参数。在成品规格及轧制速度确定后，最大坯料断面就已经由总
6、延伸系数确定。在非连续式轧机，轧件进入精轧机前的温度及进入精轧机的头尾 温差是选择坯料应该考虑的主要因素。19、在工艺上保证高速的主要条件是原料质量、轧件精度、轧件温 度。高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常应保证 进入精轧机的轧件偏差不大于0.3mm，当成品精度要求小于0.15mm 时，进入精轧的尺寸偏差不应大于成品精度的2倍。轧件偏差值是指 轧件全长（包括头尾），特别是头部的最大偏差。轧件温度也是影响 正常轧制的主要因素，要保证轧件精度，必须保证轧件的温度均匀稳 定，所以要求加热温度均匀，控冷设施灵敏。20、轧机精度提高后，必须控制轧辊槽孔加工误差、轧机部件中包 括控制的部件
7、配合间隙，使其偏差损失不大于偏差值三分之一。21、线材轧机精度比刚度更重要，高刚度的追求要适当。22、轧机的工装导卫是工艺的重要保证，导卫的质量与轧件的头部 质量关系重大，要保证轧件的头部形状及尺寸必须从导卫入手。23、高速度轧制必须实现控轧，这是人们对高线的又一认识。轧件 在高速线材机组总延伸系数约为10。24、轧制中大幅度降温与降低开轧温度，为在轧制过程中实现控制 中、低碳钢线材的金相组织创造非常有力的条件。开轧温度低，奥氏 体品粒小，还可以使部分道次在未在结品区轧制。25、控制冷却是分阶段控制自精轧机组轧出的成品冷却速度，尽量 降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学成分及使用性能要求，使散
8、 卷状态下的轧件从高温奥氏体组织转变成与所要求性能相对应的常 温金相组织。26、目前高速线材轧机均采用较低的开轧温度及相应的出炉温度。 除特殊钢种外，碳素钢与合金钢依钢种不同，开轧温度一般在900一 1050C。之所以采用较低的温度是因为高速线材轧机的粗轧及中轧机 组的轧件温降小，而且轧件在精轧机组还升温。降低加热温度可明显 减少金属损失及降低能耗。加热温度900C与 1050C氧化铁皮的生成 量减少0.5%，而产品总能耗减少1.16109j/t（加热能耗降低1.3109j/t， 电耗增加0.14109J/t）在1100 r温度下每多停留1小时，氧化烧损率增加0.5%以上。 为了减少钢坯的氧化
9、烧损，应在可能的情况下，尽量降低加热温度， 实行快速加热，缩短钢坯在炉内时间，控制氧化气氛。27、由于在高速线材轧机生产中，轧件至少要经过19道次以上的两 个方向的反复压缩，钢坯加热时的氧化铁皮早已脱落干净，且在总延 伸系数不低于71的延伸变形中彻底消除了氧化铁皮瘢痕，因此轧制 碳素结构钢时无需高压水除磷。28、对于线卷直径1050mm盘卷直径1250/850mm的盘卷，未压实 前每100kg高120mm （光面盘园）和130mm（螺纹盘卷）。压紧捆扎 后应为100kg高100mm。施加的压紧力为每100kg约100kN。29、实际生产说明：除少数合金钢外的绝大多数钢种，用滚动导卫 进行扭转轧
10、制，矩形断面大到250X 290mm，椭圆断面大到160X 110mm，都不存在扭裂问题。30、在粗轧阶段普遍采用微张力或低张力轧制，因为此时轧件断面 较大，对张力不敏感。31、粗轧后的切头、切尾是必须的。轧件头尾两端的散热条件不同 于轧件中间，轧件头尾两端温度较低，塑性较差，同时轧件端部在轧 制变形时由于温度较低，宽展较大，同时变形不均，造成头部变形不 规则，这些在继续轧制时都会堵塞入口导卫后不能咬人。为此在经过 7道次轧制后必须切头，其切头长度为70200mm。32、粗轧机组前的卡断剪一旦剪刃压在已经轧入的钢坯上，靠剪刃 与钢坯的摩擦力带动剪刃继续闭合，直至剪断钢坯。只有轧机的轧入 力大于
11、剪切阻力，剪切才能完成。33、转炉冶炼的脱硫能力一般不超过60%，因此必须严格控制加入 铁水及辅料的含硫量。34、二次炼钢（精炼）是提供洁净钢的手段，其功能在于均匀钢水 的化学成分及温度，去除非金属夹杂物，控制非金属夹杂形态，脱氧、 脱硫、去氢（去氮）；增碳和合金化，真空脱碳，调整温度，平衡连 铸。这些功能分别由搅拌、喷射、真空处理及加热等手段单独及联合 处理。35、凡是不暴露的内部裂纹，只要在轧制时不与空气直接接触（即 在裂纹处不氧化），可以焊合，不影响线材的成品质量。36、库房的有效面积，库房的总面积减去车辆线路占用面积、设备 占用面积、检验占用面积。37、平均地坪负荷按最大地坪负荷76%
12、计算。38、在炼钢温度下。硫可以融入钢水，氧也可融大约0.2%，然而在 固态下，这些元素的溶解度是非常有限的。39、最纯净最合乎要求的钢水，也需要配合良好的浇铸技术才能保 证铸坯的质量。40、中间裂纹是由于铸坯在强制冷却时，产生的热应力所造成的。41、为了消除步进动作时的冲击，在每个步进动作中其运行速度是 用比例阀严格控制的，每个动作开始有缓慢的加速过程，结束时又有 减速过程。在上升和下降的过程中，将要抬起和放下钢坯时，有短时 间的减速过程。一般步进的上升高度为200mm，料线下80mm，料 线120mm，行进步距的大小是由装料制度决定的。在装料制度变化 时，可在行进液压缸的行程范围内进行调整
13、，步距一般为料宽的1.6 倍。42、生产高质量的钢材，要求更加准确的控制脱碳深度，通常缩短 坯料在高温下的保温时间，可以降脱碳层深度限制到0.40.5mm。43、脱碳层深度取决于炉内的气氛、温度及在高温下的保温时间， 当温度在800850C时脱碳有明显增加。因此解决的最好办法是尽 可能在850C下保温，然后尽快将温度加热到出炉轧制温度。44、高速线材轧机的加热温度不在单纯是使钢坯获得尽可能大的塑 性和尽可能小的变形抗力，以及轧厚不存在有害的残余加工应力的要 求，而是必须与轧机、轧制速度、控制冷却要求结合起来，按高速轧 制高压及控制工艺确定加热温度。45、在精轧机组各机架间必须采用微张力轧制，根
14、据经验各机架间 的拉钢系数从1.0011.003, 10个机架间其总的拉钢系数最大不超过 1.01。46、高速线材精轧机组机架间距小，轧制速度高、连续轧制，其轧 件的变形热量大于轧制过程中散去的热量，轧件的终轧温度大于加热 精轧机组前的轧件温度。一般加入精轧机组前的温度为900C，经10 道次轧制由于机组机组轧制的速度不同，轧件温度升高100150C。47、加热炉上排烟，热气容易上浮，又因炉底梁吸热和对钢坯有遮 蔽作用，故设计的下加热能力大于上加热供热能力，加热供热能力为 45%,下加热供热能力占55%。48、步进梁式加热炉采用上排烟，温度为700800C的烟气从炉尾 顶部排出，经过一段水平烟
15、道和垂直烟道进入地下烟道，700800C 的烟气经过换热器降至400 500C，再经过一段地下烟道由烟囱排 出。49、钢坯的加热速度通常是指单位时间内钢坯表面温度的上升速 度。以C/h表示。在实际生产中以单位厚度的钢坯加热到规定温度所 需的时间（min/cm），或单位时间所加热的钢坯厚度（cm/min）来表 示。钢坯的加热时间通常指钢坯从常温加热到出炉所需轧制温度的总 时间。50、碳素结构钢和低合金钢一般都不限制加热速度，加热时间都较 短。但对大断面钢坯及高碳。高合金钢必须控制好加热速度，以免内 外温差大造成钢坯内部缺陷。51、钢坯加热速度：低碳钢 69 min/cm低合金钢 912min/c
16、m高碳钢 12 18 min/cm 高合金钢 18 24 min/cm。52、在三段加热制度中，目前有两种截然不同的加热方式，第一种 是预热、加热、均热的加热方式。钢坯在预热段内得以充分的预热， 进入加热段后得到快速加热，钢坯表面温度达到略高于出钢温度，在 均热段，在低于均热段温度的条件下，进行短时间的均热，完成钢坯 温度的均匀化。第二种是预热、加热、再加热的强化加热方式，称为 快速加热法。第一种加热方式，加热段负荷最高，均热段仅作为钢坯 温度的均匀化，第二种加热方式，均热段负荷最大，温度最高，均热 段起着强化均热的作用。53、钢在加热过程中的过热和过烧都意味着钢的结品组织发生变化。钢坯在高温下长
