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1、系統名稱SYSTEM:主題 SUBJECT:文件編號DOCUMENT NO:製程品管作業系統BDT金屬件外觀品質判定基準CPCQ08-190PAGE 1 / 6 REVA1. 目 的： 規范BDT產品及XEROX HCF系列產品之金屬件外觀品質判定基准.2適用范圍：CPBG事業群範圍內所生產之BDT產品金屬件及XEROX HCF系列產品金屬件.3參考文件：BDT STANDARD 106: Assessment of Cosmetic Surfaces on Metal Parts, Rev.: 02.4. 表面等級劃分表面外觀要求用一個代碼顯示，該代碼包括兩部分：一個羅馬數字（表示類別）+個
2、字母（表示等級）. 類別：表面外觀首先用表面在產品上所處的最終位置來分類：1類面重要外表面*（主要可見表面）2類面其他外表面（次要可見表面）3類面內表面*專指重要表面（用戶在使用產品時經常看到的表面） 等級：表面外觀同時也根據用戶將看到的頻率來分等：A級面通常會被看到B級面偶爾會被看到C級面不可見，意指用戶正常使用情況下看不見的表面，但或會在安裝，保養過程中被看見.5. 圖紙上的外觀要求標示本標準運用在圖面上時，在圖面的標題區註明通用等級要求（此句中”等級”係指前文中”類別”和”等級” 的綜合表示，下同）例: BDT Cosmetic Standard 105-II-B.相關表面用點劃線和對應
3、外觀等級標出，或者採取其它明確定 義.此外，亦可參考BDT簽認的限度樣品.出貨標準即對應于圖面上的規格要求.重要：如果客戶要求不在BDT標準所覆蓋範圍內，則圖紙須包含相關客戶特定外觀規範的指引.6. 外觀檢驗：6.1目視檢驗條件所有目視檢驗須在一個乾淨的，光照充分的檢驗區實施.光照強度在860-1600 Lux （80-150英尺燭光） 範圍.不能通過人為地調整工件和光源來故意強化表面缺陷.檢驗時，在90度方向照明，在45度方向觀察.檢驗時長和檢驗距離依表1進行. 目視檢驗是正常情況下的目檢，不需要任何放大儀器或設備.表1:每表面的檢驗時長和檢驗距離編碼I-AII-AII-B 或Hl-BII-
4、C 或Hl-C檢驗距離450mm450mm450mm600mm檢驗時長15s10s5s3s6.2金屬件，電鍍件，陽極氧化件的通用要求6.2.1標準模痕可接受.所有角落和邊必須沒有鬆散的毛邊和金屬絲.通常毛邊最大允許高度0.1mm,除非圖面上另有包括製程相關的模痕，其顯示系統性的表面痕跡的重複，如衝壓，折彎，壓制，夾緊和磨斜邊等 造成的痕跡.6.2.2撕裂和刮痕如不傷到材料本體可接受，但表面是I和II類，或是A等的情況，貝I不能接受（見4）. 零件表面不能有異物如油，油墨，汗漬和指印等.規定.6.2.36.2.46.3外觀判定基准：對BDT金屬件的檢驗須客觀依據于圖紙和本標準.每表面最大可允許兩
5、個不同類別的缺陷（見下表2, 3）同時存在.表2:金屬件外觀標準（適用於所有BDT金屬件外觀檢驗）每表面缺陷II-AII-BIII-BII- CIII- C變色2處，最大直徑0.5mm2處，最大直徑2.3mm4處，最大直徑3.2mm見 note材料破裂/折痕1處，最大直徑 1.5mm4處，最大直徑1.5mm4處，最大直徑3.2mm見 note材料缺陷（冷軋 缺陷/壓痕）1處，最大直 徑 0.5mm.2處，最大直徑0.8mm.2處，最大直徑1.5mm.見 note舌 1傷(scratch)/ 刮痕(scrape)2處，最大尺 寸 0.1x20mm.2處，最大尺寸0.2x75mm.3處，最大尺寸0
6、.3x100mm.見 n ote.Note:如果一表面被定為II-C或HI-C,貝I其缺陷數比III-B中規定的缺陷數還多的情形，仍可接收.然而, 當根據表1（見6.1）中的條件來檢驗這些缺陷時，這些缺陷不能明顯給人以製作不良的印象.變色指超過出貨標準的變色，可能由加工過程導致材料破裂/指材料外表面金屬開裂折痕折彎形成的痕跡材料缺陷冷軋缺陷/壓痕 刮傷表面溝槽6.4位於機器前部（front sect和和控制面板（con trol pai部位的金屬件外觀判定標準（表3）:每表面缺陷I-AII-A變色無/2處，最大直徑0.5mm雜質1處，最大直徑0.5mm2處，最大直徑0.5mm斑痕無/無/氣泡無
7、/無/不均表面無/無/刮傷無/1處，最大尺寸0.25x0.75mm變色相對于原始色發生的變異，或非預期的，不一致的顏色. 雜質位於鍍層或金屬表面的雜質斑痕腐蝕，磨損或其他可見的未定義缺陷 氣泡鍍層附著不良造成的起泡/剝離 不均表面表面/花紋光澤不均刮傷表面溝槽6.5紙張傳輸表面的外觀判定基准：此規格適用於圖面中標有紙張傳輸表面（Paper Tra nsport Surface）的所有區域. 有兩種紙張傳輸表面，分別是：直接紙張傳輸表面II-B 1：紙張通過的通道或部分表面間接紙張傳輸表面II-B 2:位於直接傳輸表面之間或鄰近直接傳輸表面的表面 表4缺陷/表面II-B 1II-B 2III-C
8、 2*刮傷無/能接受可被拋光/ 磨去的刮傷能接受可被拋光/磨去的 刮傷刮痕只允許存 在於通道 上5處，最大尺寸1mm*15mm允許壓痕無/直徑3mm,深度/高度0.05mm.最 多4處直徑3mm,深度/高度0.05mm.最多 4 處*本類型表面適用於一旦完成安裝即不可見的部件. 如果一個表面被走紙肋條隔開，則應單獨逐一評估被隔開的表面.刮傷：表面溝槽刮痕：用手觸摸無法感覺到的刮擦痕跡，即沒有凹陷或凸起.6.6粉體/液體涂裝金屬件外觀標准根據圖紙上的說明（花紋，顏色，表面和邊緣鍍層厚度等）進行涂裝.涂層必須在表面顏色，花紋和厚度 上一致，並且無斑痕，髒污，針孔，氣泡或錯誤花紋.涂層不能剝落，碎裂
9、，翹曲或出現任何涂層附著 不良的現象.表5:粉體/液體板金的外觀參考標準缺陷/表面I-AII-AII-BIII-BII- CIII- C刮傷無/1處，最大尺寸0.2mm22處，最大尺寸1.5mm23處，最大尺寸7.5mm2見 N ote.雜質/變色無/2處，最大直徑0.5mm2處，最大直徑1.0mm5處，取大直徑1.5mm見 N ote被涂裝材料的切邊1mm範圍內被認為是HI-B表面.Note:如果一表面被定為II-C或HI-C,貝I其缺陷數比III-B中規定的缺陷數還多的情形，仍可接收.然 而，當根據表1（見6.1）中的規格進行檢驗這些缺陷時，這些缺陷不能明顯給人以製作不良的印象. 變色相對
10、於原始色的偏離，或不希望出現的，不均勻的顏色，雜質涂層或表面上的異物.刮傷表面溝槽，尚未傷到金屬本體.6.7色差判定基准：6.7.1準備工作待驗件置於光照充分區域.工件上沒有灰塵，雜質和髒污.用乾淨的毛巾擦淨，以反映真實情況.其它 檢驗條件見6.1.6.7.2測試設備利用標準色度圖（通常應用客供色板）和分光計來測量色差.標準色度圖（或色板）應正確地儲存和運輸， 及防止紫外線的輻射.6.7.2色差基準：El. 5（erox另有規定的情況除外）6.8附錄（III-C面刮痕限度樣本）:圖中產品無刮傷,但有若干刮痕（用手感覺不到）.依該產品級面類別為III-C,圖中刮痕可接受.若圖中有三條0.3x10
11、0mm的刮傷，依該級面要求，也可允收（參見6.3表2）.IBOT 吕口ibu暦 lntAim *: * 网 離附hrar *日iCLTrntn、陡訓口血呻叭 Eft 1丁帀伽 餌曲和系統名稱SYSTEM:主題 SUBJECT:文件編號DOCUMENT NO:製程品管作業系統BDT金屬件外觀品質判定基準CPCQ08-190PAGE 5 / 6 REVA6.9無防腐蝕處理的鍍鋅板金件切邊外觀標准:6.9.1.連續腐蝕的定義：段切邊出現腐蝕，且腐蝕面積大於原基材面積的50%,稱為連續腐蝕（下圖中黑點表示腐蝕的 範圍，白點表示基材的範圍）.PassR&jectReject6.9.2切邊腐蝕允收標准:切邊上可接受的各段連續腐蝕總長度不超過整個切邊長度的40%,且每段連續腐蝕長度均小於系統名稱SYSTEM:主題 SUBJECT:文件編號DOCUMENT NO:製程品管作業系統BDT金屬件外觀品質判定基準CPCQ08-190PAGE 6 / 6 REVA2.5c m時可允收.7. 包裝可視表面在包裝時須用適當的中介包裝層保護.如有必要，根據BDT WN 73012或客戶要求定義特 殊包規和包材.8. 實施與修訂本判定基準核准后實施，修訂亦同.
