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1、塑料模复习资料1. 热塑性塑料的主要成型方法有哪些，热固性 塑料的主要成型方法有哪些?热塑性塑料的主要成型方法有：注射成型、 挤出成型和中空成型；热固性塑料的主要成型方 法有：压缩成型、压注成型和固相成型。2何为熔合缝？熔合缝对塑件质量有何影响?由彼此分离的塑料熔体相遇后融合固化而形 成的塑料制品中的一个区域，叫做熔合缝也叫溶 结痕。熔合缝的力学性能低于塑料的其它区域， 是整个塑料中的薄弱环节。熔合缝的强度通常就 是塑料制件的强度。3. 影响塑件尺寸精度的因素有哪些?影响塑件尺寸精度的因素很多，如模具制造 精度及其使用后的磨损.塑料收缩率的被动，成 型工艺条件的变化，塑件的形状，飞边厚度的波
2、动，脱模斜度及成型后塑件尺寸变化等。4. 塑件的表面质量受哪些因素影响?塑料制件的表面质量包括表面租糙度和表观 质量。塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔 表面的粗糙度有关。塑件的表现质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲 与收缩、尺寸不稳定等。它是由于塑件成型工艺 条件、塑作成型原材料的选择、模具总体设计等 多种因素造成的。5. 塑件上为何要设计拔模斜度？拔模斜度值的 大小与哪些因素有关？由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模 或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹 模型腔内。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模 时划伤、擦毛等。在
3、设计时塑件表面沿脱模方向 应具有合理的脱模斜度。塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩 率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。硬质 塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型 孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较 大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、 内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。有 时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上， 而有意将该边斜度减小或将斜边放大。6. 制件的壁厚过薄过厚会使制件产生哪些缺陷？壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会 出现缺料现象；壁太厚塑料件内部会产生气 泡.外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本； 壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘 曲
4、，在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。7. 为何要釆用加强筋？设计时遵守哪些原则?加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况 下,加强塑件的强度和刚度,避免塑件变形翘曲。 此外，合理布置加强筋还可以改善充模流动性， 减少内应力，避免气孔、缩孔和凹陷等缺陷。所 以要釆用加强筋。8. 塑件转角处为何要圆弧过渡?圆角过度可以减少应力集中引起变形缓和裂 纹。圆角不但使塑件强度高，塑料型腔的流动性 好，而且美观，模具型腔也不易产生内应力和变 形。9. 为什么有的塑件要设置嵌件？设计塑件的嵌 件时需要注意哪些问题？塑件内部镶嵌有金属、玻璃、木材、纤维、纸张、橡胶或己成型的塑件等称为嵌件。使用嵌 件的目的在于提高
5、塑件的强度，满足塑件某些特 殊要求，如导电、导磁、耐磨和装配连接等。设计塑件的嵌件时应注意的问题：选用有塑 料收缩率相近的金属作嵌件。嵌件的顶部应有足 够的塑料厚度。同时嵌件不应带有尖角，以减少 应力集中。对于大嵌件进行预热，使其温度达到 接近塑料的温度。还有嵌件上尽量不要有穿通的 孔（如螺纹孔），以免塑料挤入内。10. 注射模按总体结构特征可分为哪几大类？试 比较其优缺点。按注射模结构特征可分为以下几大类:1单分型面注射模具：单分型面注射模具结构 简单、操作方便，但是除采用直接浇口外，型腔 的浇口位置只能选择在制品的侧面。2双分型 面注射模具：双分型面注射模具能在塑件的中心 部位设置点浇口，
6、但制造成本较高、结构复杂， 需要较大的开模行程。3带有活动镶件的注射 模具：模具的生产效率不高，常用于小批量尝试 生产。4带侧向分型抽芯的注射模具：这类模 具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑料制件的大l=J批量生产中。5自动卸螺纹的注射模具：该模 具由于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机 构的丝杠带动旋转，以便于制件相脱模。 6推 出机构设在定模的注射模具：最常用，最方便的 7热流道凝料注射模具：注射成型后流道内均 没有塑料凝料，这不仅提高了生产率，节约了塑 料，而且还保证了注射压力在流道中的传递，有 利于改善制件的质量。此外，无流道凝料注射模 具还易实现全自动操作。这类模具的缺点是模具 成本高
7、，浇注系统和控温系统要求高，村制件形 状和塑料有一定的限制。11. 典型的注射模由哪几部分组成？各部分的作 用何在？ 答：典型的注射模主要有以下几个部分:（1）成型零部件，成形零部件主要是成型制件 的内外表面。（2）浇注系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴 引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流 道、浇口和冷料穴组成。3）导向机构，确保动定模合模时能够准确对中。（4）推出机构，将塑件及尺在流道内的凝料推 出或拉出。（5）调温机构，为了满足注射工艺对温度的要 求。（6）排气槽，用以将成型过程中的气体充分的 排除。（7）侧抽芯机构，成型侧凹或侧孔。（8）标准模架，可以通过直接采用标准模架结 构，从
8、而减少繁重的模具设计与制造工作量12. 模多腔注射模的最佳型腔数如何确定?答：型腔数目确定的方法有：（1）按注射机的最 大注射两确定型腔数量（2）按注射机的额定锁 模力确定型腔数（3）按制品的精度确定型腔数（4）按经济性确定型腔数13设计注射模时，为什么要对注射模与注射机 的相互关系进行校核？ 答：对注射模与注射机的相互关系进行校核的原因主要有以下几个方面：（1）要对注射量进行校核，必须使得在一个注 射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或或 质量在注射机额定注射量的 85以内。2）注射压力的校核，注射机的最大注射压力 要大于该制件所要求的注射压力。（3）锁模力的校核，注射机的额定锁模力应大 于
9、塑料熔体在模具轴向所产生的推力。4）安装部分的尺寸校核，设汁棋具时应校核 的部分包括模具最大和最小厚度、模具的长度和 宽度、喷嘴尺寸、定位圈尺寸等。（5）开模行程的校核，模具开模后为丁便于取 岀塑件，要求有足够的升模距离。l=J（6）项出装置的校核，在设计模具推出机构时， 需校核注射机顶岀的顶出形式，弄清所使用的注 射机是中心顶出还是两侧顶出，最大的顶出距 离、顶杆直径、双顶秆中心距等，并要注意在两 侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双 顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从 模具中脱出等。14.主流道的作用。主流道的设计要求：1)主流道通常设计成圆锥形，2)为防止主流道与喷嘴处溢料，
10、(3)端呈圆角过渡，其圆角半径r=I3mm。为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大4)在保证塑料良好成型的前提下，主流道L 应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损 失，使塑料降温过多而影响注射成型。通常主流 道长度由模板厚度确定，一般取L 60 mm。5) 由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和 碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套 (浇口套)，便于用优质钢材加工和热处理。15分流道是主流道与浇口之间的通道，分流道 设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和 尽可能避免溶体温度降低，同时还要考虑减小流 道的容积。16浇口是连接流道与型腔之间的一段细小短 通道，起着调节料流速度、补料时间、防
11、止倒流 等作用。浇口设计的要求：(1)浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产 生的喷射和蠕动。2）浇口位置应有利于流动、排气和补料。（3）浇口位置应使流程最短，料流变向最少 并防止型芯变形。（4）浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增 加熔接强度。（5）浇口位置应考虑定位作用对塑件性能的影 响。（6）浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的 部位。（7）在确定大型塑料制件的浇口位置时，还应 考虑塑料所允许的最大流动距离比。17.冷料井的作用是贮存因两次注射间隔而产生 的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷 料进入型腔。冷料井一般设计在主流道的末端， 其底部常做成曲折的钩形或下陷的凹槽。18常用的浇
12、口形式有哪些？各有何特点?答：常用的浇口形式及其特点如下: （1）直接浇口，这种浇口主流道直接进料，故 熔体的压力损失小、成型容易，因此它适用于任 何塑料。常用于成型大而深的塑件。直接浇口的 缺点是，由于浇口处固化慢，故容易造成成型周 期延长，容易产生较大的残余应力；超压填充， 浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕 较大。(2) 矩形侧浇口，其优点是截面形状简单、易 于加工、便于试模后修正，缺点是在制品的外表 面留有浇口痕迹。=.J(3)扇形浇口，扇形浇口是矩形侧浇口的一种 变异形式。在成型大平板状及薄壁塑件时，宜采 用扇形浇口。(4)膜状浇口，它用于成型管状塑件及平板状 制品，其特点是
13、将浇口的厚度减薄，而把浇口的 宽度同塑件的宽度做成一致，故这种浇口又称为 平面浇口或缝隙浇口。(5) 轮辐浇口，轮辐浇口将整个圆周进料改为 几小段圆弧进料，这样浇口料较少，去除浇口方 便。且型芯上部得以定位而增加了稳定性，缺点 是增加了接缝线，对塑件强度有一定影响，它也 适用于圆筒形塑件。(6) 爪形浇口，主要用于塑件内孔较小的管状 塑件和同轴度要求高的塑件，由于型芯顶端伸人 定模 内起定位作用，避免了弯曲变形，保证了同轴度。(7) 点浇口，点浇口的优点是浇口的位置能灵 活地确定，浇口附近变形小，多型腔时釆用点浇 口容易平衡浇注系统，对于投影面积大的塑件或 易变形的塑件，釆用多个点浇口能够取得
14、理想的 效果;缺点是由于浇口的截面积小，流动阻力大, 需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性 塑料，且需使用三板式双分型面模具或二板式热 流道模具，费用较高。(8) 潜伏式浇口，其特点有：浇口位置一般选 在制件侧面较隐蔽处，可以不影响塑件的美观； 分流道设置在分型面上，而浇口像隧道一样潜入 到分型面下面的定模板上或动模板上，使熔体沿 斜向注入型腔；浇口在模具开模时自动切断，不 需要进行浇口处理，但在塑件侧面留有浇口痕 迹；若要避免浇口痕迹，可在推杆上开设二次挠 口，使二次浇口的末端与塑件内壁相通，这种浇口的压力损失大，必须提高注射压力。（9）护耳浇口，在耳槽前部的短形小浇口能使 熔体因摩擦
15、发热而使温度升高*熔体在冲击耳槽 壁后，能调整流动方向，平稳地注入型腔，因而 塑件成型后残余应力小，另外依靠耳槽能允许浇 口周边产生收缩，所以能减小因注射压力造成的 过量填充以及冷却收缩所产生的变形，这种浇口 适用于如聚氯乙烯、聚碳酸酪绊热稳定性差、动 度高的塑料的注射成型。同时护耳浇口需要较大 的注射压力，其值约为其他挠口所需注射压力的 2倍；另外，制品成型后增加了左除耳部余料的 工序。20. 分型面选择原则 分型面选择应便于塑件脱模和简化模具结构，选 择分型面应尽可能使塑件开模时留在动模。分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使 其产生的溢料边易于消除或修整。分型面的选择府保证塑件尺寸精度。分型面选择应有利于排气。 分型面选择应便于模具零件的加工。分型面选择应考虑注射机的技术规格。21. 在进行成型零件型芯和型腔成型尺寸计算 前，为什么首先要规范塑件尺寸标注，怎样标注 才符合要求？答：在进行成型零件型芯和型腔成型尺寸计算 前，对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一规 定按“入体”原则标注，即对包容面（型腔和塑 件内表面）尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸 为最小。而对被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸 采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大，而对于 中心距尺寸则采用双向对称偏差标注。22. 注射成型时排气不良会产生哪此后果？可采 用的排气措施有哪些？答：排气是注射模设计中不可忽视的一
