砂石料生产系统

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1、6.4砂石料生产系统布置6.4.1 砂石系统料布置根据招标文件结合我单位现场踏勘，施工所需砂石料均可在业主 指定的冷土地石料场开采满足质量要求的渣料进行加工。砂石料场根 据进度要求，分阶段进行开采，且本料场同时供应ST-SN/C2-1的砂 石骨料。本工程需砂、碎石、块石用量如下表。表6-1ST- SN/C2-2标砂、碎石、块石统计表序号名称工稈量（万m3）施工内容备注1砂约5.8抹面、M7.5浆砌石、混凝土工程2碎石约1.2混凝土工程3块石约30M7.5浆砌石、石料回填表6-2ST- SN/C2-1标砂、碎石、块石统计表序号名称工程量（万m3）施工内容备注1砂约8.7抹面、M7.5浆砌石、混凝

2、土工程2碎石约6.1混凝土工程3块石约20M7.5浆砌石、石料回填（1）根据统计结果看，砂石料用量较大，且施工区呈线性布置，修建统一加工砂石料系统。设备配置按一个班考虑，能满足正常施工需求，若按两个班考虑，则能满足高峰强度要求，系统配置如下表。表6-3砂石料系配置表设备编号设备名称设备型号设备数量处理能力（t /h）功率（kw）1振动给料机ZSW-380X95290-160112振动筛2YA1236270-42053振动筛2ZKX936220-35114反击式破碎机PF-0607210-20305立式破碎机VSI7611260-901106皮带机600-100018（2）砂石料系统布置根据料场

3、地形地貌，砂石料开采是指定，由于工程区域内无河流， 只是在汛期期间由降水形成的地表径流，因此料场开采不受汛期洪水 的影响。在料场周边及堆料场周边设置排水沟，根据不同的地形及来 水量确定排水沟的大小和尺寸。并将排水沟延伸到施工区域以外。6.4.2 砂、石骨料及块石的开采储存（1）根据砂、碎石料场地质情况，本工程开采毛料的爆破方法 采用台阶爆破。造孔机械采用潜孔钻和手持式风钻，排距和孔距现场 试验确定。采用岩石铵梯炸药装药，装药量根据现场试验确定。（2）根据现场试验进行爆破设计。设计程序为：爆破参数设计 一现场试验一调整参数一再次试验一理想的爆破效果。（3）在沙石料加工系统附近修建堆料场，将在系统

4、加工出来的 符合质量及设计要求的开采块石、碎石、砂分类存放。（4）堆料场分毛料堆料场、半成品堆料场和成品堆料场三种， 以解决备料生产与需求之间的不平衡，施工中必须组织好场内的二次 转运工作，保证加工设备及运输设备的使用效率，从而保证施工材料 供应，保证施工总工期。雨季地表水会对成品砂石料产生污染，故在 堆料场下设盲沟，周围设排、截水沟。料堆底部铺 30cm 中石后，再 行堆料。沙石料系统占地面积：800m2，堆料场占地面积：1000m2。（5）本工程业主指定弃渣场 1 个，、各施工区施工过程中产生的 弃渣、废料场内施工到运至渣场。6.4.3 砂石工艺流程设计一、工艺流程设计原则（1）保证成品砂

5、石骨料的质量符合招标文件和水工混凝土施 工规范中砂石骨料的质量要求，并满足工程的要求。（2）工艺流程总体设计应合理、可靠、可调。根据加工料破碎 为较易破碎的灰岩，且磨蚀小的特性，将工艺流程设计为三段破碎， 即：粗碎、中碎、细碎。粗碎为开路生产，设脱泥设施。中、细碎采 用与之相适应筛分车间形成闭路循环生产工艺，以适应各种级配比的 混凝土用骨料的需求。二、砂石加工系统组成系统由进料回车场、粗碎车间、中碎车间，细碎车间，棒磨车间， 预筛分车间，筛分（一）车间，筛分（二）车间，砂筛分车间，半成 品料仓，转料仓，成品料仓、水处理系统，电控系统，供水供电系统 及场内公路等组成。三、关键工艺措施（1）针片状

6、颗粒控制。招标文件要求成品骨料中针片状颗粒含 量V15%。人工砂石料生产中，由于料源质量、开采方法、破碎工艺 及设备性能等因素影响，很难避免产生一定数量的针片状骨料。为严 格控制成品骨料中针片状含量，本系统着重设备选型。设备选型分析 见表6-3。颚式破碎机产生针片状颗粒含量最多，旋回式破碎机次之，反击 式破碎机最少。这主要是因为颚式破碎机、旋回式破碎机属于挤压型 或是挤压研磨型。石料破碎完全靠作用在石料上的挤压力，亦属 于剪切破碎。反击式破碎机破碎属于冲击型。石料破碎依赖于石料与 钢板及石料与石料之间的碰撞，使在开挖过程中产生的部分针片状石 料进行整形，进一步减少产品中的针片状含量。（2）成品

7、骨料中含泥量控制。招标文件技术要求，粗骨料8040mm 含泥量Vl%、405mm含泥量V0.5%（各粒径级均不应含有粘土团块）。 砂中含泥量V3%，其中粘土含量VI% （不应含有粘土团）。为确保骨 料含泥量在规定的范围内，本系数采用了以下措施：选择岩体较完 整且溶槽、溶洞较少的料场开采区；在料场开采前，用人工清除可 见溶槽、溶洞中泥土；并在开采装料过程中，将含泥量较多的石料 作为弃料处理，不带入到加工系统中；粗碎前在给料机中设棒条及 筛分机把小于20mm的石料和泥土作弃料去除；设置尽可能大的半 成品料场，使泥团有足够的时间进行风化崩解；在石料进入预筛分 及筛分机筛面上以足够的水量充分冲淋，对石

8、料表面进行冲洗；在 预筛分机底部设圆筒洗石机，对小于40mm的石料进行动态清洗。一 般经过上述处理后，取得较好的效果。（3）去除粗骨料裹石粉的工艺措施。在人工骨料干法生产中， 骨料表面裹一层石粉，可使混凝土的抗拉强度降低10%。本系统在工 艺上采用了大石（8040mm）在预筛分机中彻底冲水清洗后再进成品 仓，中石（4020mm）、小石（205mm）在筛分（二）车间的筛面上 分级筛分的同时喷水冲洗，去除石料表面的石粉后再进成品仓，较果 较好。（4）骨料超、逊径含量的工艺控制。招标文件要求，超径含量 V5%，逊径含量V10%。本系统采用骨料筛分与砂筛分分开，即：大 石（8040mm）在预筛分机筛分

9、出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔 为 80X80mm，下网孔为 40X40mm。中石（4020mm）、小石（205mm） 在筛分（二）车间的筛分机筛出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为 20X20mm，下网孔为5X5mm。在生产中只要控制预筛分、筛分（二） 车间的筛网及筛分（一）车间中的顶层筛网，就能确保超、逊径的指 标达到要求。（5）成品砂中含石粉量的工艺控制措施。在工艺操作上采取了 以下措施：进入制砂车间的料源全部为于料，即：筛分（一）车间 给制砂车间的补充料为干料。筛分（二）车间给制砂车间的粗砂料经 脱水筛脱水后进入转料仓，亦为干料。砂筛分车间返回的料为干料。 制砂车间前设转料场使石料有足

10、够的脱水时间，砂料源含水量低且 稳定，使产砂量稳定，石粉产量稳定。立式破碎机采用干法生产，是 立破的最佳运行状态，即产砂量及石粉含量较高，砂的细度模数较低。 采用螺旋分级机弃除多余的石粉，在砂筛分车间设一台改进的螺旋 分级机（加大堰体降低水流速度、可调转速n=1.65r/min），对细 砂（小于2.5mm）进行分级，确保石粉在砂中的含量。螺旋转速 n=3.5r/min，砂中石粉含量为1315%。n=2.0r/min,砂中石粉含量 为1619%。若石粉含量还需要增大，可采用降低螺旋转速或改变螺 旋倾角或减少淋水量等方法，反之亦然。螺旋分级机分离出的砂经脱 水筛后与其它筛分出来的砂混合后进入成品砂

11、仓，常规混凝土和碾压 混凝土用砂分仓堆存。（6）成品砂含水率的工艺控制。要确保成品砂含水率V6%的要 求，采取了以下工艺方法：立式破碎机采用干法生产；进入转料 场（一）的石料全部为干料；螺旋分级机分离出的砂全部经脱水筛 脱水后进入混合胶带机；转料场（一）、细碎（立破）车间、成品 仓以及与之相关的胶带机均设防雨措施。（7）成品砂细度模数控制工艺措施。采用立式破碎机制砂，砂 的细度模数偏粗，灰岩制砂的细度模数一般FM=3.03.5之间。要确 保砂的细度模数FM=2.43.0之间。采用以下工艺可以有效的控制砂 的细度模数，且可以按需调整生产。在砂筛分车间，筛分机为双层筛 网，上层为5X5mm，下层为

12、25X2.5mm，使筛分出52.5mm的粗砂分 三条线路输出。第一条线路为有用料直接进入输砂胶带机送入成品 仓；第二条线路返回立破转料仓（一）。第三条线路进入棒磨车间的 转料仓，经棒磨机进一步破碎成细砂，此部分砂与筛分车间的砂混合 后进入成品仓，从而调整并控制成品砂仓中砂的细度模数。（8）满足级配不均衡生产的工艺措施。由于主体工程混凝土施 工现场需求的变化，要保证各种级配、各种品种的混凝土的均衡生产， 砂石料生产工艺流程必须适应混凝土施工现场需求的变化。当混凝土 浇筑绝大部分为三级配混凝土时，大石（8040mm）需求量加大，所占比例达 28%；当混凝土浇筑绝大部分为二级配混凝土时，中石(4020mm)需求量加大，石所占比例约为32.5%。冷土地人工砂石 加工系统采用如下工艺措施进行调整，即选择粗、中破碎机均为反击 式破碎机，反击板开口为可调式，预筛分、中碎、筛分(一)车间和 相应的胶带机形成闭路循环，80mm及以上的石料全部进入中碎，经 几次循环后，大石的最大产量可达 35%。且不产生中、小石弃料。同 样，生产主要为二级配混凝土骨料时，中石的最大产量可达37.98%， 且不产生小石弃料，砂的细度模数及石粉含量亦能达到要求。在系统规模设计上要充分考虑生产裕度，在满足工艺流程的需要 和在保证产品质量的前提下，在系统生产规模计算理论值的基础上， 适当考虑 1015%裕度。